发布时间：2023-01-04 11:42:27
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［论文摘要］细长丝杠螺纹的大径与其长度之比为1∶30及其以上时，称为细长丝杠。由于其长径比较大，在机械加工过程中，机床、刀具等整个工艺系统极易弯曲和振动，加工后不能获得满意的表面粗糙度和几何精度。因此，文章探讨细长丝杠车削改进的方法，以解决细长丝杠的车削难题。
细长丝杠螺纹的大径与其长度之比为1∶30及其以上时，称为细长丝杠。丝杠是机械设备中传递运动的构件，是将旋转运动变为直线运动零件之一，不仅能传递一定的动力，准确地传递运动，而且可作精密的直线分度元件。由于其长径比较大，在机械加工过程中，机床、刀具等整个工艺系统极易弯曲和振动，加工后不能获得满意的表面粗糙度和几何精度，还常常由于翘曲、锥度过大、鼓肚或圆度达不到等原因造成工件报废。此外，由于细长丝杠散热性能差，切削过程中切削热使其产生相当大的线膨胀，也使工作产生变形和弯曲。由此可见，车削细长丝杠不仅生产效率很低，而且质量不易保证。为此提出下列方法，以解决细长丝杠的车削难题。
一、提高系统的刚性
由于细长丝杠加工过程的工艺系统刚性较差而影响生产效率和质量，因此必须对机床、工件和刀具作改进。这里主要从工件的装夹方面提出一些改进措施，以达到改善细长丝杠加工的切削条件，提高工件的刚性。
在卡盘装夹工件加工中使用后顶尖支承，比不用后顶尖而形成悬臂时，工件刚性提高很多。在车削细长丝杠时，使用了中心架，使支承间的距离缩短了一半，可提高工件的刚性。采用跟刀架车削细长丝杠时，缩短切削作用点和支承点之间的距离，工件的刚性得到很大的提高，切削作用点和支承点之间的距离约为5～10mm。
二、使用跟刀架
在车床上加工细长丝杠时，一来容易产生振动，不利于切削；二来不易保证零件的质量精度。解决这个难题的方法大致有两方面：其一是在切削时改善刀具的切削角度，选合理的切削用量；其二是增设辅具，即装上跟刀架，用以消除振动，以保证零件的质量和精度。车速也可以相应提高，进给量也可以增大，振动小，车出的零件弯曲度小，提高了生产率，同时也提高了零件的加工精度。
三、装夹方法的改进
在加工细长丝杠时，普遍存在的问题是质量差、效率低。前面已经介绍过提高刚性的方法，但由于切削热的影响，丝杠必然产生热伸长。而此时卡盘和顶尖之间的距离是固定的，则工作轴向就没有伸缩的余地，使丝杠产生弯曲变形。为了减少或消除这种变形，可采用如下方法：
1.在卡盘的每只卡爪与工件之间垫入Φ4mm×10mm的钢丝，夹入长度为15～20mm。垫入钢丝后，使工作件与卡爪之间成线接触，从而使工件与卡爪之间可以有稍许相对运动。避免工作件被卡爪卡死，起到方向调节的作用，减少工件的弯曲变形。
2.将机床尾座顶尖改为带弹簧的弹性顶尖。弹力大小由顶尖顶紧的程度决定。当工作件受切削热产生膨胀而伸长时，推动顶尖压缩弹簧作轴后移，避免了工件产生弯曲变形，从而保证加工精度。
3.采用缩颈法。在丝杠卡盘一头车出一个缩颈部分，缩颈部分的直径d=D/2（D为丝杠的坯料外径）。由于丝杠的缩颈部分直径减小了，其柔性增加，减少和消除由于丝杠本身的弯曲而在卡盘强制夹持下轴心线歪斜的影响，也起到了万向接头一样的作用。
四、工作的校直
细长丝杠料的弯曲，对加工会产生很大的影响，尤其是在高速回转下，由于离心力的惯性作用，加剧了坯料的弯曲变形，并引起振动，造成加工困难，质量降低。因此，细长丝杠在加工过程中的校直工作也是一项必不可少的内容。校直一般分冷校和热校两种，视工艺要求和坯料情况而定。
1.热校。通常在两种情况下采用热校直。一是在热处理后进行（丝杠一般进行调质处理），以消除粗加工和热处理中所产生的弯曲变形。其方法是在工作件热处理后，当工作件冷却到一定程度时，检查工件变形大小，如超过图样技术要求，需进行校直，一般在手压床上进行，校到工艺要求以内。这样校直，工件不易回弹，保证工作精加工之后的质量。
另一种热校方法是在半精加工后进行，其方法是将半精加工后的工件校直后，在一定温度的油池内浸泡，使工件校直过程中的应力得到消除，工件内部组织稳定，精加工之后不易再变回去（恢复到校直前的状态），使工件精加工后的精度得以长期保持。此方法一般用于精度要求较高的丝杠。
2.冷校。冷校也存在以下两种情况：一是在粗车前丝杠毛坯料的校直，以保证粗车后车圆；一是螺纹粗车后，在半精车或精车螺纹前进行。其作用和热校直相同，保证加工顺利进行和提高丝杠加工后的几何精度。
冷校直的方法有两种，通常采取的方法是在手压床上进行，毛坯料校直是在手压床工作台上垫两个等高的V形铁支承工件。半成品校直则用手压床的两顶尖顶住丝杠的中心孔支承。这种方法是用百分表找到丝杠弯曲部分的最高点，用压床的压头直接压最高点（压半成品时中间需垫木板），使工件产生塑性变形，使变曲度控制在工艺要求范围内。这种方法校直的工件，在经过精加工或热处理后，工件有可能会反弹回去，即全部或部分恢复到校直前的状态，造成工件精加工后的精度丧失，影响产品质量。
五、切削方式的改变
在车削加工中，一般走刀方向都是从尾座向床头方向，俗称正走向走刀。车削细长杠时需改用反向走刀，走刀的抗力方向使工件受拉应力。反向切削使工件受到拉伸作用，能消除振颤，使切削平稳，尤其是在车削丝杠外圆和粗切螺纹工序中，由于切削力大，更需要采用反向切削，尾座需装可伸缩的活顶尖。
值得一提的是，在安装刀具时，刀尖应稍高于工件中心线0.1～0.15mm，使切削过程中刀具的切削前角增大，减少切削力，也就减少切削力对工件的压缩。同时，在切削过程中，刀尖还起着托起工件的作用，用以抵消跟刀架支承块对工件的反作用力，相当于跟刀架的第四个支承块。
为了减少跟刀架支承块与工件的摩擦而造成支承块严重磨损，减少工件温度升高，同时冷却刀刃，在随时注意调整跟刀架松紧程度的同时，还需在切削过程中进行充分冷却和，使切削顺利进行，保证粗车后螺纹的表面粗糙度。
六、合理选择车刀的几何形状
车削细长轴时，由于工件刚性差，刀具几何形状对工件产生的振动非常敏感。如果车刀的几何形状选择不当，也不可能得到良好的效果。选择时主要考虑以下几点：
1.为了减少切削力，减少细长轴的弯曲，车刀的主编角取75°～93°。
2.为了减小切削力，应该选择较大的前角，取15°～30°。
3.车刀前面应该磨有R1.5～3的断屑槽，使切屑卷曲折断。
4.选择负的刃倾角，取-3°～－10°，使切屑流向待加工表面。另一方面，车刀也容易切入工件，并可减少切削力。
5.刀刃粗糙度要高，并要经常保持锋利。
6.为了减少径向切削力，刀尖半径应选得较小（R﹤0.3mm），倒棱的宽度也应选得较小。超级秘书网
七、采用双刀架对刀切削
利用切削力和工件受力变形相抵消的原理，采用双刀架对中，即不需要使用中心架，也不需要使用跟刀架，只需采用适当刀具几何角度的双刀“对刀”切削，不但大大减小了工件弯曲变形，而且还能用大进给量，提高切削速度，同时进行粗车、半精车或精车，缩短加工时间，保证加工质量。
关键词：机械加工；工艺规划；制造技术；应用
在机械加工中，为了做出符合要求的成品或零部件，常常形成许多废料，不仅消耗了大量的资源与能量，还产生了噪声污染。所以，在可持续发展成为时代主题的现在，绿色制造势在必行。对于当前这个领域的现状以及国内外的绿色制造研究需求，文章介绍了面向机械加工工艺制造技术的研究问题，明确了绿色制造的应用前景和研究意义。
1 机械加工工艺规划制造技术概述
因为在企业加工生产零件的过程中，要符合低耗高产清洁安全的基本要求，所以生产的工艺过程必须遵守制造工艺学的制作方法与原理。并且要在实际生产中，结合具体的生产条件来确定生产的实际方案，在此过程中不能依靠经验主义盲目的进行判断。由此确定的工艺文件包含两种格式，工序卡片和工艺过程卡片。而工艺文件则是描述和规定零件、机械产品制造工艺过程的有关文件。在新产品投产前，机械加工工艺规程为其现场生产提供了依据。主要包含两个方面的内容：拟定各道工序和工艺路线的详细操作。给机械加工过程、新建改建以及扩建车间提供主要的技术文件。
2 绿色制造技术体系结构概述
绿色制造技术会影响到产品生产的整个生命周期，有时还可能会是多生命周期。产品的生命周期，包括选择材料、设计产品、加工制造、对产品的包装装配以及产品的使用和管理回收再制造等。绿色制造则要考虑这全部的生命周期，特别是要考虑环境和资源消耗的影响，也要兼顾效益与技术因素，使企业的经济效益与外在社会效益达到最优化。
绿色制造的关键在于“4R”，即在产品整个生命周期过程中怎么实现重用（Reuse）、减量化（Reduce）、再制造（Remanufacturing）以及再生循环（Recycle）。面向机械加工的制造体系主要包括三项具体内容，两大制造目标，还有两个层次过程的控制。旨在给人们提供机械加工与绿色制造的全面视图与模型，实现外在社会效益与经济效益的统一协调和优化，最大可能的降低资源消耗、优化配置，让资源利用率达到最高，对环境的影响降到最低。
3 绿色制造在机械加工制造体系的应用
绿色制造关系到机械加工制造体系的多个方面。大体可以分成三个部分，应用到的技术包括污染预防技术、面向环境设计技术等。这些技术的研究方面主要是基于产品的生命周期、产品技术以及生产过程技术。根据对面向机械加工工艺规划的研究，建立起以时间、成本、质量、资源、环境为参量的具有绿色制造特性的机械加工工艺体系。可把生产过程中的问题初步分化成三类：资源能耗类，即根据资源的使用，细化成能量消耗和原材料消耗的极小化问题；环境排放类，即废气废液废渣等各种废品极小化，以及电辐射、噪声排放的极小化问题；面向环境影响及资源整体决策类，即在实施过程中发生的决策性问题，例如，机床的选择、切削液的选择、夹具刀具的选择决策等。机械加工制造问题系统则是在上述问题的细化下形成的。
4 优化绿色制造工艺过程规划
优化参数，在过程规划中，工艺参数是其中的关键技术。要实现能源与物料的最低化，就必须对零件加工的工艺参数进行优化。通常来说，参数优化主要是针对制造工艺的采用过程，让加工过程可以更好的进行。在加工过程中，影响能量消耗、加工质量、环境污染的因素有很多，例如，刀具的种类，切削液的类型等等，优化参数则是选择最适的加工工具。优化制造工艺路线，工艺路线的确定，是制造工艺过程中最难最重要的环节，在提高产品质量、较少成本、节约资源方面都有重要作用。优化工艺路线，是在明确传统工艺方法的基础上，根据对环保、资源利用以及成本的充分分析，做出最有利实用的加工路线。优化节能型机床工件，对于当前已拥有的设备资源进行优化配置，利用不同型号规格机床的不同作用，优化机床与工件的组合方式，实现多机床多工件的同时加工，在安排调度过程中，注意考虑不同组合方式对环境以及资源消耗的影响，实现总体能量消耗的最低化。
5 国内外绿色加工工艺规划技术的发展现状
从本质上来说，绿色加工工艺是一种决策问题，属于绿色制造的一部分。是以传统工艺为基础，结合了包括控制技术、材料应用技术、表面技术等多种新科技在内的现代工艺规划。环境影响与资源消耗是绿色工艺规划考虑的主要问题，通过对加工制造方案、规划设计过程进行优化选择，制定绿色环保的实施方案，并以此来提高原材料的利用率，降低能源与物料的消耗，减少废气污染物的产生。
其中，产品加工过程中的废物流和由其带来的环境问题受到了国际各方面的高度重视。在国外，由加利福尼亚大学在内的几所高校设立了有关此方面的研究课题，并制订了各研究阶段的目标。此课题着眼于机床系统，通过控制机床系统的各项参数，分析数据，量化输出参数，总结获得的实验结果。还研究了与此相关的机床加工切屑形态学、动力机理以及加工系统的废物流特性等。为了支持课题的研究，美国有关部门还设立了专门的部门以管理环境意识制造专题。
在国内，一些高校与科研机构也跟进形势，对绿色制造的工艺规划问题进行了初步的探索。例如，重庆大学在研究绿色制造工艺规划方法以及实用技术的课题中，通过对压力加工，铸造焊接，特种加工等工艺类型的大量实验与分析，初步建立起数据知识库的原型系统。近年来，随着大量有关论文杂志的发表或出版，研究体系也逐步完善。
6 结束语
在面向机械加工工艺规划制造技术的系统研究中，绿色制造工艺规划的优化设置起了决定性的作用，根据加工工艺具体要求，细化各个方面的问题，建立起面向机械加工丁艺规划制造研究的结构体系。综合设计问题、制造问题、资源问题、环境问题考虑绿色制造加工工艺。在资源利用、时间成本、质量的方面，对机械加工制造构建起评价体系，全面细致的对机械加工工艺进行评价。
参考文献
关键词：铆焊 机加 变形控制 互换性
1.概述：
该发动机预装架为非标框架类零件，需求量少，只要两个，但要求在同一个安装平台上具有互换性，这对加工变形的控制提出了很高的要求。该预装架的制作，涉及到材料、焊接、热处理、简易工装设计、机械加工等多个学科的知识，难度大。
2.主要技术条件分析
2.1 .尺寸要求
预装架安装座宽度方向中心尺寸490±0.1mm，安装座长度方向中心尺寸976±0.1mm，且两件预装架尺寸中心对角线偏差不超过0.15mm，前安装座的中心与发动机安装板的中心重合一致，相差不超过±0.1mm。
2.2.零件表面粗糙度
零件的加工面粗糙度要求较高，发动机输扭轴安装面及工艺基准板底面粗糙度Ra为0.8μm，因而在加工表面时，采用低进给量来保证其表面粗糙度要求。其余各面的表面粗糙度要求，一般的加工即可达到。
3.铆焊制作
3.1.材料准备
零件主要采用80×40×3.5mm和50×40×3.5mm两种规格的矩形钢管，材料为合金结构钢30CrMnSiA。按工艺拆解的零件图，铆工下料后，铣工定长，铣不同角度和弧度的焊接贴合面，保证焊接处的贴合良好，减小焊接应力及变形。
在铆焊平台上，焊接安装座中心定位轴，以轴中心为基准，组合各件（安装座组焊时底边留5mm加工余量），各零件中心直线度偏差
3.2. 焊前准备
合金结构钢30CrMnSiA含碳量0.28%～0.34%，属于中碳调质钢，具有很高的强度和硬度，但韧性相对较低，焊接性能一般，焊接容易产生裂纹及气孔。所以焊前需做以下准备工作：
3.2.1.四个安装座组焊时底边留5mm焊后加工余量；
3.2.2.焊缝及周边区域内先用丙酮擦除油污，再用砂布、钢丝球等将待焊部位清理干净，以防止产生气孔、夹渣等缺陷；
3.2.3.选择正确的焊接材料，控制焊缝的化学成分，限制有害杂质的含量；
3.2.4.为防止焊接时产生裂纹，焊材使用前必须进行干燥处理；
3.2.5.针对30CrMnSiA薄板进行焊接工艺试验，并根据焊接工艺评定制定合理的《焊接工艺指导书》。
3.3. 焊接工艺
为合理控制焊接热循环，改善焊接应力状态和消除氧化物、硫化物以及低熔点共晶体的有害作用，经过权衡对比各种焊接方法，决定本零件采用热量集中的焊接方法，即手工钨极氩弧焊。
3.3.1.焊接材料：直径为φ2mm的H08Mn2NiMoA焊丝。
3.3.2.焊接规范参数：焊接电流I=130A～140A，焊接速度V=120 mm/min～150mm/min，保护气体流量Ar=10 L/min ～15L/min。
3.3.3.钨极直径=φ3.2mm ，喷嘴直径=φ8 mm ～φ11mm。
3.3.4.焊接步骤：焊缝长度上每隔40mm长点焊固定，再进行连续焊。
3.3.5.焊后焊缝及热影响区采用石棉粉保温，缓冷。
3.3.6.修整焊缝，校正焊接变形。
3.4. 效果检查
预装架为重要零件，焊后对焊缝进行X射线探伤，无裂纹、夹渣等缺陷。外形尺寸进行了检查，变形量
3.5.人工时效
预装架铆焊制作后，内部残余较大的焊接应力。该预装架用于振动场合，需要各安装尺寸保持长期稳定，因此要消除内应力。安排去应力退火的工序，消除内部残余应力，减小零件的变形和焊缝的开裂。
4.机械加工
图纸施工阶段，因对铆焊变形量的大小不能确定，焊后加工面一般留有5mm左右的加工余量。而在机械加工工程中，一次去除这么多的余量，会产生较大的加工内应力，使用过程中应力释放，会导致变形超过允许值的情况发生。为此，要采用分步加工的方法：先粗加工，粗加工时产生较大的内应力通过去应力退火消除；然后精加工。因此时加工余量少，应力和变形就小，稳定性好，满足图纸尺寸及使用要求。
4.1.粗加工
针对一次加工余量多，加工难度较大的特点，安排粗加工工序。在T68卧式镗床上进行粗加工，各尺寸根据需要留有1～2mm的加工余量。
4.2.人工时效
按工艺要求，现场检查各尺寸合格后，为减小粗加工时产生的切削力、夹紧力和切削热对加工精度的影响，预装架送至热处理车间进行去应力退火。
4.3.精加工
采用龙门磨床，平磨四处工艺基准板底面，即加工基准面。在型号为TH61125的数控卧式加工中心上精加工，以工艺基准面为支撑，利用弯板等工装夹紧，四个装夹点均匀分布，装夹力均匀，装夹牢固，加工四处安装定位孔及输扭轴安装面和安装孔。
4.4.外观处理
未加工表面扩平腻子，喷防锈底漆及天蓝色面漆各两遍。
5.结论
根据最终检验测量的尺寸，得出该两个预装架中心尺寸偏差
本论文以某发动机预装架制作为例，介绍了非标框架类零件加工变形的各项控制措施，从焊接前的准备，到焊接过程及其后的机械加工过程，以及工序的安排，这些方法对提高框架类零件的尺寸精度及使用稳定性有很大的帮助。
参考文献：
[1] 成大先. 机械设计手册. 5版. 北京： 化学工业出版社，2008.
关键词：学生办厂；教师指导；企业化运行
中途分类号：G647.38 文献标识码：A
引言
随着现代科技的高速发展，经济社会的巨大进步，未来社会需要大量的创新创业人才。国家教育部、省教育厅高度重视此项工作，大力支持并多次在各高校开展创新创业人才培养工作。根据大学生创新创业初期条件，结合小型企业资本有机构成低、社会劳动力容纳量大的特点，选择以培养创办小型企业为目标的创新创业训练项目。
本项目以模具设计与制造专业的学生团队为主体，建立一个“广科机械加工厂”。为保证学生在项目训练中能获得预定的能力，制定工厂管理制度，模拟企业运作方式，将学生团队成员按企业的生产技术、经营管理等岗位进行分工，通过学生自己对本工厂产品设计制造以及生产经营的实施过程，使团队每个成员得到训练。
一、团队特色
学生团队方面：参与本项目的学生是通过自愿报名、任课老师和辅导员共同考查，指导组全体教师共同研究确定的。学生成员成绩优秀，基础知识扎实，求知欲强，对模具设计及制造或者机械零件加工有浓厚兴趣，对学习高新技术有着执着的追求。
教师团队方面：指导教师均具有丰富的教学和实践经验，有的直接来自机械企业生产一线，设计制造经验丰富，是一支“双师”型队伍；其中指导教师团队负责人兼具高级工程师和副教授职称，是一位曾经多年从事机械工业企业生产的中型国有企业厂长。
二、现有基本条件
（一）学院及系部领导高度关注并全力支持大学生创新创业项目。从人才培养方案制订到学生团队成员挑选、指导教师队伍组成、实训基地的保证、训练耗材的供应等方面给予全方位的支持。
（二）机械系现有一座1550平方米机械加工实训车间，内有数控车床、数控铣床、加工中心、线切割、电火花及通用机械加工设备70多台，价值700百多万元，有由10人组成的实训教学团队及完整的组织机构。
（三）有一个经验丰富的“双师结构”教师团队。团队成员专业知识及技能结构合理，有富于创新，乐于奉献、甘为人梯的精神。
三、项目特色及创新点
（一）立足现有条件，以本系机械加工实训车间为平台，挑选一批优秀学生，组织一个大学生创新创业训练指导教师团队，以模具设计制造、通用机械零件加工全过程为载体，组建一个 “机械加工厂”。
（二）本训练项目是借助一个虚拟的工厂组织机构，搭载机械系“机械加工实训车间”真实实体进行实际运行。在项目训练中，每个同学根据预定的角色在各自的工作岗位上，在老师的“全指导、半指导、零指导”进程中，分别获得模具设计、零件制造、生产经营、质量管理等技术技能，为走上社会创新创业打下坚实基础。
（三）本项目具有“三实一虚”特点。即训练平台（机械系实训车间）真实；团队（学生和老师）真实；训练内容（外来生产业务加工）真实；组织机构（广科机械加工厂）虚拟。
四、项目运行方式
（一）运行目标
以机械系“机械加工实训车间”为真实平台，在虚拟的“广科机械加工厂”组织机构中，对学生团队每个成员加以训练，使他们分别获得模具设计、零件制造、生产经营、质量管理等多种技术技能及素养，为未来独立创新创业打下基础。
（二）团队成员分工
1.工作岗位设置。按照机械加工厂生产经营特点，将训练岗位设置为：冲压模具设计，塑料模具设计、通用机械零件加工（含制造工艺设计和加工实操）、生产经营策划、质量管理、物资供应、财务管理7个岗位。
2.学生团队分工
将学生团队5个成员按前述设置的7个岗位进行分工：其中3人分别担任冲压模具设计，塑料模具设计、通用机械零件加工（含制造工艺设计和加工实操）；另外2人分别担任生产经营策划和财务管理、物资供应和质量管理。
3.实训指导教师分工
将5位指导教师按前述7个岗位的指导要求进行分工并落实到人，形成文字文件后再在两个团队全体成员会议上宣布，在项目运行中执行。
五、项目实施计划
（一）前期准备工作
前期以对学生进行培训为主，学习安全生产基本规程和加工厂的管理制度，熟悉生产环境和实训车间，了解客户下单签订合同与组织生产的流程。因加工厂条件所限，客户可由教师扮演，预定生产加工两套难度适中的塑料件模具产品，模拟与学生签订加工合同，此部分工作主要由市场部人员负责。其中对生产过程中需要用到的专业知识，如：客户提品特性，所需材料的性能，产品大致设计方案，加工工艺，产品价格估算等，进行系统的学习和培训，为下一阶段的训练做准备。
（二）项目训练阶段
借助机械系机械设计与加工既有平台，按照学生担任的岗位角色，进行岗位技术技能强化训练。
1.产品设计阶段
主要由工程部人员负责，在专业教师的指导下，进行工艺设计和模具设计，出具模具图纸，确定后续加工工艺方案，估算价格等。
2.备料，进行模具制造，加工模具零件，装配试模等。
3.产品设计汇总，总结解决设计问题。
六、训练方法
按照“全指导、半指导、零指导的”渐进式训练方式开展工作。初期，学生在教师的全面指导下进行工作；中期，学生自己工作，遇到问题时，老师给予指导；后期，学生自己独立开展工作并进行总结，老师给予评价。
七、训练内容
（一）技术类
1.根据用户提供的产品图纸技术要求，进行模具设计；编制外购件、外协件、标准件清单；
2.按照模具零件图的设计要求，编制生产工艺文件；编制生产准备清单，包括工具、量具、刀具及其它外购物资清单；
3.根据用户提供的零件图纸技术要求，编制生产工艺文件；编制生产准备清单，包括工具、量具、刀具及其它外购物资清单；
（二）生产类
1.根据技术部门提供的生产工艺文件，按照用户提出的时间要求，编制生产计划安排表；
2.根据生产部门的计划安排，按照机械加工工艺文件内容，组织实施生产。
（三）管理类
1.根据技术部门的物资清单，清点厂内现有物资，缺额所需立即购买，保证按时按量供应生产性物资。
2.按照财务管理相关规定，准确及时收付工厂资金。
3.对生产过程及出厂产品进行严格质量检查；
4.对外经营业务策划和实施。
八、项目进度安排
（一）储建阶段
按照《广州科技职业技术学院大学生创新创业训练管理办法》组建学生团队和指导教师团队，撰写项目申报材料并按规定程序申报；项目获批后，与机械系机械加工实训车间共同商定车间及机床设备使用事项；宣告“广科机械加工厂”成立。
（二）训练准备阶段
对学生团队成员进行培训，学习安全生产基本规程，熟悉场地和生产环境。购置训练材料，做好训练准备。
（三）项目训练阶段
1.全指导式训练。借助机械系机械加工实训车间既有平台，按照学生担任的岗位角色，进行岗位技术技能强化训练。
2.半指导式训练。通过学生自己及其它方式对外承接简单模具设计制造和机械零件加工业务。以学生为主体，在老师指导下完成对外业务制造工作。
3.零指导式训练。由指导老师设定项目，由学生自己独立完成，最后由指导老师对学生的工作质量进行测评，学生自己作出总结。
（四）项目总结验收阶段
1.项目组成员将前期训练及实践进行总结，撰写总结报告；
2.将在项目训练中设计的图纸、机械加工工艺文件等技术资料整理成册；
3.撰写发表项目成果论文；
4.向学校相关部门办理“广科机械加工厂”物资及财务交接手续；
5.组织项目验收。
九、结语
开展本项目的研究，就是要积极探索和实践，将我校以“广科机械加工厂”的活动形式的创新设计教育教学活动推广到全专业，扩大受益面，稳定并扩大创新设计教导教师队伍，同时借助实践基地的建设，为开展这种具有特色的教学模式提供物质基础和保障，大力加强机械类专业的实践教学，以创新作品的设计、制作及其竞赛活动，切实加强对我校工科专业学生的创新精神、创业能力和动手能力的培养，并将教改教研的成果进一步上升到新的理论高度，以期形成地方院校中富有特色的机械类应用型人才的创新能力培养模式，切实提高人才培养质量。
参考文献：
一、选题意义:
1、理论意义:(1)学习模具设计的一般方法，了解和掌握常用模具整体设计、零部件的设计过程和计算方法，培养正确的设计思想和分析问题、解决问题的能力，特别是总体设计和计算的能力.
(2)综合运用热锻模课程和其它有关选修课程的理论及生产实践的知识去分析和解决模具设计问题，并使所学专业知识得到进一步巩固和深化.
(3)通过计算和绘图，学会运用标准、规范、手册、图册和查阅有关技术资料等，培养模具设计的基本技能
(4)可以掌握锻造工艺，熟悉各种锻造各种锻造设备，熟悉掌握计算机操作以及了解deform软件的应用，并具有机械设计及制造等综合知识.
2、现实意义:随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术，新工艺，新设备，新材料不断涌现，进一步提高锻件的性能指标;同时缩短了生产周期，降低了成本，使之在竞争中处于优势地位.
锻造是一种借助工具或模具在冲击作用下加工金属机械零件或零件毛坯的方法.锻件的最大优势是韧性高、纤维组织合理，件与件之间性能变化小;锻件内部质量与加工历史有关，不会被任何一种金属加工工艺超过.
锻件的优势是由于金属材料通过塑性变形后，消除了内部缺陷，如锻(焊)合空洞，压实疏松，打碎碳化物，非金属夹杂并使之沿变形方向分布，改善或消除成分偏析等，得到了均匀、细小的低倍和高倍组织.而铸造工艺得到的锻件，尽管能获得较准确的尺寸和比锻件更为复杂的形状，但难以消除疏松、空洞、成分偏析、非金属夹杂等缺陷;机械加工方法获得的零件，尺寸精度较高，表面光滑，但金属内部流线往往被切断，容易造成应力腐蚀，承载拉压交变应力的能力较差.
这几年，我国火车不断提速，动车、高铁相继投入运营，这也代表着以后的发展方向，这要求我们必须保证火车导轨的安全可靠行，为保证高速列车运行的平稳性和旅客的舒适性，高速铁路的平顺性是很重要的指标，国外高速铁路采用断面尺寸公差和平直度要求很高的长定尺钢轨并焊接成超长无缝线路.接头作为连接导轨的关键部件起着至关重要的作用.
模具制造技术现代化是模具工业发展的基础，性能良好的锻造设备是提高锻造生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率的锻模模需要高精度高自动化的锻造设备相匹配.为了满足大批量高速生产的需要，目前锻造设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展，加之机械手乃至机器人的大量使用，使锻造生产效率得到大幅度的提高，各式各样的锻造自动线和高速自动压力机纷纷投入使用.
二、课题关键问题及难点
本课题以锻造工序的数目确定、预成形设计为重点，对比不同形状预制坯的成形过程，给出了合理的制坯工序布排和设计，实现了一火锻造.同时，开发了封闭飞边闭式锻造预锻工序，提高了材料利用率.最后，对锻造过程进行了三维有限元模拟，在40mn热模锻压力机上进行了试验和试生产，模拟和试验结果证明锻造设计符合生产要求.该锻件形状复杂，材料分布非常不均匀，其锻造工序编排和模具设计难度更大.
本课题的难点在于应用三维绘图软件和deform软件对其进行应力应变分析，通过软件规范初设数据并反复进行修改，直到得到最优的设计方案..
三、调研报告(或文献综述)
我国的经济体制发生了根本的变化，由过去的计划经济过度到现在的市场经济.锻压生产虽然生产效率高，节约原材料和机械加工工时;但生产周期较长，成本较高，处于不利的竞争地位.铸造、焊接、机械加工豆加入了竞争.锻造生产要跟上当代科学技术的发展，需不断改进技术，采用新工艺、新技术，进一步提高锻件的性能指标;同时要缩短生产周期，降低成本，使之在竞争中处于优势地位.模具的技术水平明显有了提高，一些国产优质模具的性能已接近国外同类产品的先进水平，但由于我国起步晚，许多模具不得不依赖进口，与发达国家相比差距还非常大.
当代科学技术的发展对锻压技术本身的完善和发展有着重大的影响，这主要表现在一下几个方面:
1. 对机械零件的性能要求更高.现代交通工具如汽车、飞机、机车的速度越来越高，负荷越来越大.出更换强度更高的材料外，研究和开发新的锻造技术.挖掘原有材料的潜力也是一条出路.
2 .模具计算辅助设计、制造与分析(cad/cam/cae)的研究和应用将极大地提高模具制造效率，提高模具质量，使模具设计与制造技术实现一体化.
3. 模具的标准化、商品化、机械化及专业化自动生产.
4. 工艺分析计算的现代化.它将与现代数学、计算机技术联姻，对加工零件进行计算机模拟和有限元分析，达到预测某一工艺方案对零件成形的可能性与成形过程中可能会发生的问题，供设计人员修改和选择.
目前锻造业面临的问题大概可以归纳为一下几个方面:
1.装备水平低，其主要表现是设备老化、精确度低.
2.管理体制亟待理顺，生产厂点过多，力量分散.
3.机械制造厂家封闭式经营生产，是产品缺乏竞争力.
4.科学研究投入少，接受新技术新工艺迟缓，其结果导致搞科研也搞生产，生产厂家的问题无人去解决.
四、参考文献
【1】姚泽坤主编. 锻造工艺学与模具设计 西北工业大学出版社 XX.6
【2】卢秉恒. 机械制造技术基础. 北京: 机械工业出版社，1999.8
【3】王先奎. 机械制造工艺学. 北京:机械工业出版社，XX
【4】吴宗泽 机械零件设计手册. 北京:机械工业出版社，XX.4
【5】郑家骧 刘永田. 画法几何与机械制图. 内蒙古科技出版社，XX.8
【6】锻压手册(设备) 北京:机械工业出版社，XX
【7】锻模设计手册 北京:机械工业出版社，1991
五、研究内容及确定方案各步骤
1、研究内容:
(1)模具整体方案设计，包括零件的工艺分析、设计绘制锻件图、模具类型的确定、确定变形工步及中间坯料尺寸，压力中心计算、压力机选择、计算原坯料尺寸的确定等;
(2)模具整装配图和模具主要零件的设计;
(3)编写设计毕业论文
2、基本设计方案
本零件是属于大型锻件，首先根据相关尺寸确定其锻造工步，通过计算/r以及h/d的相关数值， 基本步骤设计如下:
1、计算毛坯尺寸
2、选择成型设备及其参数
3、用deform模拟软件进行有限元模拟并分析缺陷并加以改进
4、模具工作部分尺寸的计算
5、模具的总体设计
6、下料
7、加热
8、弯曲
9、预锻
10、终锻
11、切边
六、进度安排
第5-6周 毕业实习，撰写实习报告
第7-8周 写出不少于3000字的文献综述;根据参考文献和课题要求，提出自己拟定的可行方案;
第9-10周 写出开题报告，开题;进行总体设计
第11-12周 外文文献翻译，完成详细方案设计
第13-14周 完成结构优化设计
论文摘要：本文以《机械制造工艺基础》课程教程的现状和面临问题，从提高机械类专业学生的实践能力出发，根据实际探讨了教师在讲授过程中从如何改进教学方法与培养学生创新思维能力，发展趋势以及改革措施等方面突破《机械制造工艺基础》的难点教学。
《机械制造工艺基础》课程是机械类专业的一门重要的专业基础课，涉及面广，概念性强。与生产实践关系密切，学生在学习过程中普遍感觉不易掌握，缺乏兴趣。为激发学生学习该课程的积极性、主动性，针对该课程目前存在的问题在教学中进行一定的改革尝试，很好地解决该课程的重点、难点。下面谈谈自己的教学。
一、分析教学现状和存在的问题
1、教学内容和教学体系陈旧。该课程的内容多且相互独立，学时少，同时有些内容随现代科学技术的发展已日显陈旧；课程内容和课程体系的变化与原有的教学方法和教学手段难以保证在较少学时内完成教学大纲的要求，更别说培养学生的理论联系实际和创新思维的能力。
2、教学方式陈旧在教学方法上仍采取灌输式教学，导致学生失去兴趣，获取的信息量较少。这种单一的教学方法显然很难培养出具有创新性的高素质的人才。
二、教学应在以下的几个方面得到突破
1、合理安排课程体系，更新教学内容在设计课程体系时对于一些内容较陈旧的或在其他课程里讲过的内容可进行删减。增加计算机辅助制造内容，使学生接触到现在化工业生产的新方法、新问题，而成新思路。并且根据电脑在学生中普及率较高的特点，鼓励、引导学生利用课余时间进行学习研究。此外在保证掌握有关基础知识和基本理论的前提下，针对各专业的特点，突出重点、提示一般。
2、改革教学方法和教学手段。提高教学质量重视“绪论”教学，提高学生学习兴趣良好的开端是成功的一半，讲好绪论课犹如优秀作者对戏剧的“序幕”和小说的“开头”。教师“亮相”的好，在学生心中树立一个先入为主的良好形象，对今后的教学产生积极的促进作用。给学生介绍课程体系，包括毛坯制造工艺、零件切削加工工艺和机械加工工艺规程制定等三部分内容。通过本课程的学习，可以使学生获得机械制造的常用工艺方法和零件加工工艺过程及装配的基础知识，对机械制造工艺过程形成一个完整的认识，从而增强学生在实际工作中的适应性，为达到一专多能打好必要的理论基础。同时采用启发式教学以引导、帮助和促进学生对知识的领悟，激发学生独立思考和创新的意识。如在学习有关锻压的内容后，给出一个工程应用中因某一质量不合格的锻件而造成故障的实例让学生进行讨论，帮助、引导学生从材料的选择、锻件的结构以及锻造工艺等各个方面进行考虑、分析，找出原因，提出解决的方法。这样，通过启发式教学，不仅可以巩固所学过的知识，而且可以帮助学生学会从多方位，多角度去思考，有利于调动学生的学习积极性，培养学生的创造性。变灌输式教学为方法论教学。将传统教学中的教学模式，变为师生共同活动的教学方式。在教学的过程中，多开展师生互动，采用“教师引在前、讲在后，学生想在前、听在后”的方法，引导学生自己思考解决问题；让学生多开展讨论，使学生积极思维，打开思路，同时教师参加讨论，对重点、难点处做讲解，最后进行总结；也可以安排学生动手实践，这样就更能取得意想不到的效果。
3、因材施教，教师传授知识的同时，应注重能力培养。课堂上着重讲清基本概念和基本理论，分析重点和难点。简单的让学生自学，使学生表达能力和逻辑思维能力得到一定的锻炼。在自己解决了一些实际问题后，学生会感觉到成就感，进而激发了学习的兴趣，对于学习兴趣更浓、能力较强的学生，每个章节均应推荐学习参考书及相应的制造工艺手册。并介绍手册的使用方法，这对他们以后从事工程技术应用工作非常有益。
4、重视实践教学，加强能力培养。实践教学是培养学生综合能力的重要环节，把理论教学与实践教学相结合，是专业知识向实践能力转化的重要手段。培养既懂专业又会操作的“双师型“教师是开展实践教学的前提。这样的教师才能将理论教学与实践教学融为一体，得心应手的将各方面知识融会贯通，最终达到较好的教学效果。在本课程的学习中一般安排两周左右的实践教学，实践教学包括参观、实习。根据授课内容，将学生带到实习工场，组织学生参观，参观前应布置预习，使学生做到心中有数，参观时教师引导学生注意观察机床主体结构、主要部件及作用、传统系统、刀具、夹具等，并边操作边讲解，提高感性认识，解决学生的问题。参观后进行总结。实习的内容有车、铣、刨、磨、钻等工种，着力培养学生的动手操作能力。要求学生根据零件图，读懂图样、制定加工工艺规程、加工零件。训练学生运用已学知识，应用到实际生产中，让他们真正感觉到学有所用，从而提高学生学习理论课的自觉性，使学生获得一个完整的机加工过程概念，这样不仅可以巩固已学的知识，强化学生的专业思想，也能够为后续课程的学习打下良好的基础。
5、演示法直观教学。直观教学是为学生提供必要的感性材料的有效途径。在讲授过程中，经常适时的演示与教学内容相关的实物、模型或实物图片。在教学中灵活运用各种直观形式，不仅能激发学生的学习兴趣，而且有助于他们对所学知识的领会、理解和巩固。
6、多媒体形象化教学。利用计算机软件将教学过程中需要的文本、图形、图像、动画、录像等多种媒体有机会地组织在一起，替代传统的粉笔、挂图、幻灯片和录像片等。形象生动、直观易懂、方便快捷。能够使学生犹如身临其境。用多媒体课件教学，形象的揭示了复杂的机械制造过程，有效地解决了许多教学中难以讲解而又必须理解的问题，大大提高了教学效果，激发了学生的学习兴趣，对教学效率的提高是传统教学方式无法比拟的。
三、结束语
随着科学技术的不断发展，教学内容也在发生变化，这就要求教师自身不断学习，改革教学内容，与时俱进，大胆创新。不断学习，提高自身素质，要不断的用新知识、新技术丰富教学内容，培养出能够满足生产一线需求的高素质的职业应用型人才。
参考文献
关键词：280连杆；铣削工艺；磨削工艺；刀具；切削参数
引言
我公司280连杆两平面采用精磨工艺，所使用设备为普通平面磨床，加工效率极低，且大小头两平面高度差值易受机床精度及人为因素影响。为提高280连杆两平面加工效率和产品质量，采用精铣代替精磨工艺完成280连杆两平面的加工。能够以精铣代替精磨的产品种类较多，本论文以280连杆为研究对象，下文提到连杆即为280连杆，分析精铣连杆两平面的工艺方法，通过加工试制和精度检测，从中得出有益结论。
1.精磨工艺
280连杆主要加工工艺过程为：毛坯―铣基准面―锯剖分面―剖分面加工―配重―磨齿―组装―精磨平面―半精镗―精镗―装小头衬套―精镗小头衬套―组装―称重及调重―拆开―成品检查。为保证满足连杆两平面最终要求，采用平面磨床进行加工，精磨平面工序如图1所示，磨连杆两平面，连杆大头孔宽度尺寸84±0.11，小头孔宽度尺寸116 ，
大头孔平面与小头孔平面高度差尺寸15.85±0.03，两平面之间的平行度为0.02，所有加工表面的表面结构要求为：Ra1.6。
图1
该工艺方案从技术上分析保证产品质量没有任何问题，但精磨平面工序能力远远达不到年产量要求。因平面磨床磨削余量较小，精磨平面工序加工每根连杆需要（50-55）分钟，再加上平面磨床年代久远，故障次数多，属连杆加工过程中瓶颈工序，无法满足连杆产量的要求。
2.以铣代磨工艺方案的应用
为提高280连杆加工过程的生产效率，决定将原工艺方案采用精铣平面工序代替精磨平面工序，其它工序不变。将连杆两平面的加工平移到龙门立式加工中心加工，在保证产品质量的前提下，可以提升连杆平面加工的生产效率。但是精铣平面工序相对复杂，需通过选择定位装夹方式、刀具及切削参数选择、编制加工程序等工作后，才能进行连杆精铣平面工序加工试制。
2.1.定位装夹方式
平面磨床磨平面是由磁盘吸住连杆夹紧的方式，而龙门立式加工中心铣连杆平面需制作精铣平面工装，工装如图2所示，先以一面为基准加工另一面，采用螺栓调节及压块进行夹紧工件，压紧部位如精铣平面工装图2所示，加工完一面后，连杆翻身夹紧杆身后加工另一面。
图2
在压紧过程中考虑到连杆装夹容易变形，而两平面的平行度要求又很高，故采取以下方法加以保证：在装夹连杆时，在大小头平面处各放一支百分表，在自由状态下使其示数为0，压紧工装压板，观察示数变化，通过调整工装下部可调螺栓对百分表进行回0，以保证连杆几乎不发生变形
2.2.刀具及切削参数选择
2.3.编制加工程序
根据精铣平面工序的加工要求及刀具、切削参数选择，编写适用于FANUC系统的加工程序。因程序段较长，在这只附程序开始段如下：
2.4.机加工质量检测
采用精铣平面加工连杆两平面，经测算，加工一根连杆只需要（20―25）分钟，试制首件经检查，各加工尺寸及加工表面的表面粗糙度均满足产品图纸要求，另外在三坐标上检测连杆两平面之间的平行度也满足要求。
3.结论
原来连杆两平面加工采用精磨工艺，加工两平面单根生产时间为（50-55）分钟，而采用了精铣工艺后加工两平面单根生产时间为（20-25）分钟，提升效率近1倍；在保证产品质量的前提下，解决了连杆生产过程中的瓶颈工序，提升连杆加工效率，提高公司连杆加工的生产能力，同时这次工艺改进的成功运用，也为其他结构相似的产品加工积累经验。
参考文献：
[1]《金属加工》 2008年第15期 机械工业信息研究院
关键词：金工实习；培养目标；实践教学
中图分类号：G642.41 文献标志码：A 文章编号：1674-9324（2014）48-0169-03
金工实习是高校工科学生的一门重要实践教学课程，是学生认识、了解、熟悉机械加工工艺生产过程的重要实践教学环节。制造技术是高新技术走向实际应用的接口、通道和桥梁，是提高创新能力和企业国际竞争力的根本途径。随着计算机技术、自动控制技术、传感器技术、信息技术、管理技术等高新技术与制造技术深层的结合，制造业面貌发生了极大的变化，高校机械学科的科学思想、教学内容和教学方法势必随之不断扩展和更新。现代工业的发展、科学技术的应用在国民生活中越来越普及，社会对高校毕业生自身素质要求越来越高，要求高校毕业生“能文能武”――既要有较高的理论基础，又要有较强的操作技能。所以，高校工科类的实践教学迫切需要进入现代的教学模式。而现代教学模式，主要就是与社会接轨、与市场接轨，以培养应用型和实用性人才为目标，以提高学生的动手能力、创新思维能力、综合运用知识的能力进行建设和规划。因此，金工实习的教学内容、教学方法、教学方式、教学理念等都需要更新、加强和完善，迫切需要进入现代的教学模式。本人从事多年的金工实习管理与教学，具有一定的实践教学经验，就如何搞好金工实习教学工作、建立好现代教学机制，把培养“应用型、实用性”人才落实到实践教学中去谈谈自己的教学思考。
一、金工实习的性质与目的
金工实习又叫金属加工工艺实习，是一门实践性很强的技术基础课，是充分体现理论与实践相结合的一门工程技术，是培养学生熟悉和了解机械制造工业的生产方式和工艺过程，熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用，同时也是培养学生实践动手能力、初步解决和认识工程技术问题的基础。
二、教师队伍的建设
金工实习要求指导教师必须具备丰富的金属切削加工工艺理论知识和较强的操作技能，把握好实习教学中的各个环节，能文能武，及时解决实习过程中发生的问题。所以，学校首先应成立金工实习教学指导机构，在全校范围公开招聘合适的指导教学人员，经过述职、答辩、考察，择优录用具有一定理论水平、又有一定实践操作技能的教学人员组建成管理和教学队伍（如不能满足要求的，可进行对外招聘），对实习指导教师进行培养、培训。学校请理论教学经验丰富的教授和设计工艺实践经验厚实的工程师讲课，时常进行教学与技术交流，有计划、有组织地到先进的企业、公司、知名高校进行学习与培训，不断学习新知识、新技术，努力提高自身的专业知识和指导技能。学校大力培养和引进指导实践教学的“双师型”教师和指导生产教学的“生产型”教师，加强和完善指导教师队伍的基础建设，逐步形成实验室教学与理论教学队伍互通，教学、科研和技术三位一体，核心骨干相对稳定，结构合理的实验教学队伍[3]。
三、教学内容的构建
教育部课程教学指导组在金工系列课程改革指南中指出：要不断更新实习内容，尽可能创造条件，增加新技术、新工艺、新设备实习的比例，并引入现代教育技术，逐步代替“作坊式、师傅带徒弟”的落后方法。所以，构建合适的教学内容是非常重要的。本作者认为，金工实习教学内容应在保证实习教学安全的前提下，以培养学生掌握常规机械制造工程为基础，了解和认识先进机械制造工程技术和应用能力为核心，注重综合素质训练和创新设计能力的培养。学校根据基础性原则、先进性原则、特色性原则、模块化原则、创新性原则，将金工实习内容划分为安全应知技术、常规制造技术、先进制造技术、创新设计技术四个层次。每个层次应分成多个模块，每个模块可根据不同专业的教学要求搭配，柔性组合，满足各专业人才培养的要求。每个模块结合本教学单位的具体特征及教学设施情况，再具体划分为多个子模块（如：冷加工技术模块有车削、铣削、磨削等子模块），以进行实质性的教学。本作者以贵阳学院金工实习为例，构建了金工实习基本教学架构图，如图1所示。
1.安全应知技术。教师通过安全操作规程和安全应急措施的讲解，使学生了解和懂得各设备的安全技术（如车工安全技术操作规程、钳加工安全技术操作规程、焊接安全技术操作规程等）操作、实验室的基本安全注意事项、发生安全事故时的应急措施等。学校应大力宣教安全教育，提高学生安全意识，增强学生安全防范技能，让学生掌握发生安全事故时的应急处理措施。
2.常规制造技术。学校通过冷加工（如车削、铣削、磨削等）、热加工（如焊接、热处理、锻压等）常规机械加工训练，培养学生操作常规设备加工的动手能力和对加工工艺的理解与分析能力；通过特色技术训练（如拆装与测绘），培养学生对设备构造的认识能力和对零件设计的提高能力，让学生了解更多的制造技术知识，夯实常规机械制造技术基础，为下一步学好先进制造技术和创新设计技能做好充分准备。
3.先进制造技术。学校通过先进制造技术（如数控车、数控铣）的编程与加工的操作训练，使学生能把常规工艺知识与先进制造技术有机结合，了解和熟悉CAD、CAM在工程设计中的正确运用，使学生熟练掌握数控制造设备，熟悉现代制造技术的加工方法和操作技能，以期达到培养学生应用现代科学理论和技术、分析和解决工程实际问题的基本能力和素质的目的，为创新设计技术奠定基础。
4.创新设计技术。学校通过创新思维的培训，使学生了解创新的概念，让学生的大脑“动起来”，在对设备、工艺和生活产品的设计创新时，不再感到无从下手，而是能够运用各种思维方法，通过思维的灵活转换，以新颖独创的方法去解决问题，并全面开发自己的创新潜力，从而产生新颖的、独到的、具有社会意义的思维成果，以适应时代的需要。
学校通过创新思维设计与制造训练，能够全面提升学生的综合工程素质，可以培养学生的创新精神，树立学生的创业意识和成才意识，提高学生之间的协作能力，增强他们的实践动手能力和综合运用所学知识的能力，给学有余力的学生提供个性化发展空间，使他们更好地发挥聪明才智，充分实现自我、表现自我、完善自我。
四、教学方法的设计
教学方法是教师和学生为了实现共同的教学目标，完成共同的教学任务，在教学过程中运用的方式与手段。所以，采用和制定较好的教学方法，有利于教学；良好的教学方法会使实习事半功倍，提高实训效率。在金工实习教学中，教学方法要有新意，要有创意，要通过各种手段的方式有效地激发起学生的求知欲望和积极动手的主观能动性，唤醒学生的自信心、好奇心和责任感，让被动变主动，让不知变有知，使学生真正地感受到成为实习生产的主人。本人就贵阳学院金工实习的情况总结出一些基本的教学方法，以供各高校参考。
1.教具辅助法。在常规制造技术教学中，教师应配以相应的辅助教学设施，如教学示教模板、示教展台，作辅助对应进行讲解，示教模板应图文并茂，充分反映教学内容，在各实习区域内对应悬挂，教师可配以讲课，学生可参照进行操作和学习。示教展台可做成阶梯形，台上应摆放各类教学用具，如刀具、量具、刃具、标准件等，陈列应分类摆放，每类教具下应有相对示教图片，该图片上应具有文字解读（如刀具展台应有名称、材料、用途等），以帮助学生了解和认识更多的知识，提高学生的实习效率。
2.视频教学法。由各模块教学的指导教师，按照教学体系要求，把各模块基本教学内容通过实习演示，用规范的动作操作、用标准的语言讲解，并用摄录机摄录下来，经整理汇总编辑后，录入学校网站，建立专栏。学生可在准备实习期和实习期间登录学校网站进行视频观看和学习，做好金工实习的预习辅助准备，加深对金工实习的理解及认识，较快地掌握实习技能，提高实习效率。
3.安全教育法。学生进入实验室进行实习时，根据实习班级人数情况，可把实习班级分成多个组进行安全教育（因安全是实习的重要保障，是实习的重中之重，所以一般以20人为一组为宜），每个组配备两位老师，一个老师主讲，另一老师负责维持现场秩序，对整个需要实习的模块的安全操作规程、需要注意的安全事项进行现场安全技术讲解，讲解应生动具体，语肢并茂相结合；对可能发生的安全事故应采取的急救措施进行演示和解说，最后进入安全视频教育室进行观看安全教育录像（录像应充分反映各方面的安全实习内容）。制定安全教育规章制度，正式进行各模块实习前，要求学生签订安全教育责任书，以提高学生的安全意识，最大程度上避免产生安全事故。
4.集中讲解法。学生进入实验室实习时，应先集中进行现场讲解，把要进行的实习内容、各实习模块的基本情况进行总体介绍，让学生对金工实习有一个初步的了解和认识，把实习报告要注意收集的内容要求学生记下来，以便在各实习模块中收集，时间不能过长，一般应在2小时以内为宜。
5.以点带面法。在实习操作机床中（如车工实训），由于学生较多，教师顾不过来，如对每个学生都进行单独的指导和操作跟踪，其时间和精力是不够的。所以，首先应对该组成员中选择有一定良好的心理素质、反应较快、思维灵活的学生进行首个培训，让该学生第一个完成作品，其后该学生可当好指导教师的助教，指导该组的其他学生熟悉机床操作，熟悉作品加工工艺制作，最终独自完成个人作品加工。
6.自我体现法。在创新设计训练中，要求学生运用CAD、CAM等技术，运用所学的知识，在加工条件允许的情况下，自行根据个人兴趣爱好进行创新设计零件，并根据零件要求编制加工工艺，经指导老师审核批准后，由学生独立完成整个作品的加工制作。
随着科学技术的飞速发展，高校的金工实习必须不断地加强教学更新和改革，全面推进素质教育，努力培养学生的动手能力、创新能力、分析问题和解决问题的能力，提高学生的综合素质，要不断地把新材料、新技术、新工艺引入到实践教学环节中去。全校要不断开展技能竞赛，开放金工实验室，鼓励和支持学生积极参加全国的机械创新设计大赛和相关的技能竞赛，拓展他们的视野，扩大他们的知识面。在教学过程中，教师要不断探索和改进教学方法，把培养应用型和实用性人才的目标贯穿于实践教学中去。指导教师要不断学习新的科学技术知识、新的教学方法，掌握新技术、新工艺以及新的教学手段；不断充实和提高自己，与时俱进，勇于开拓，努力提高自身的专业知识和操作技能，为培养适应21世纪发展需要的工程技术人才不懈努力，使我们的机械工程教育事业朝气蓬勃、科学发展。
参考文献：
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