发布时间：2022-10-03 04:16:59
序言：写作是分享个人见解和探索未知领域的桥梁，我们为您精选了8篇的焊接工艺评定标准样本，期待这些样本能够为您提供丰富的参考和启发，请尽情阅读。
【关键词】压力容器；焊接工艺评定；工作程序；建议
1、概 述
压力容器产品承压类焊缝在施焊前应当进行焊接工艺评定，其焊接工艺评定所依据的标准为NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》。焊接工艺评定是为了验证施焊单位所拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的试验过程并对结果进行评价。在NB/T47014标准中，焊接工艺评定是对试件焊接接头的力学性能、弯曲性能或堆焊层的化学成分进行检验，判断检验结果是否符合规定，是对预焊接工艺规程进行的验证性试验和对结果进行评价的过程。
2、焊件工艺评定的目的
焊接工艺评定是判断焊接工艺正确与否以及施焊单位能力的一项试验工作，是保证压力容器产品焊接质量的前提。为焊接工艺人员编制产品焊接工艺文件提供可靠的依据，产品施焊前承压类焊缝的焊接工艺须经过焊接工艺评定。
3、焊接工艺评定的要求
压力容器产品施焊前，承压类焊缝以及返修焊缝的焊接工艺都应按照标准进行焊接工艺评定或者施焊单位有经过评定合格的焊接工艺规程支持。压力容器的焊接工艺评定应当符合NB/T47014标准的要求，驻厂监检人员对焊接工艺评定的整个过程进行监督。在焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程等文件资料应由评定单位的焊接负责人审核，单位技术负责人批准，监检人员签字确认后生效，存入单位技术档案。焊接工艺评定技术档案根据需要应保存至该工艺评定实效为止，焊接工艺评定试样应至少保存5年。
4、焊接工艺评定的一般工作程序
焊接工艺评定工作应在符合本单位的质量管理体系和管理制度下完成的，因此焊接工艺评定的过程是严谨的。其一般工作程序如下：
a.由编制焊接工艺人的技术员根据产品设计图样、制造工艺要求等立项，提出“焊接工艺评定任务书”，经审批后下达执行。
b.由焊接工艺人员根据“焊接工艺评定任务书”编制评定用的“预焊接工艺规程”，经审批后组织实施。
c.根据“预焊接工艺规程”指导文件，在本单位技术人员、检验人员监督下，由本单位技术熟练的焊工施焊评定试件。焊接评定试件时不允许返修，但允许道间清理修磨。
d.焊后对试件进行外观检查、无损检测不得有裂纹等缺陷，制取试样进行力学性能试验和弯曲性能试验或分析堆焊层的化学成分，根据规定进行冲击试验。
e.所有检验符合要求后汇总资料，填写“焊接工艺评定报告”，经审批后把所有记录资料报第三方监检人员签字确认后生效，作为编制产品焊接工艺文件的依据。如果经评定不合格，则需要修改工艺参数，重新评定，直到合格为止。
f.经第三方确认合格的焊接工艺评定资料存入单位技术档案保管，焊接工艺人员根据评定合格的焊接工艺评定报告编制产品焊接工艺文件，指导压力容器焊接生产。
5、焊接工艺评定需注意的问题及建议
a.专用焊接工艺评定因素按对焊接接头力学性能的影响分为主要因素、补加因素和次要因素三类。变更重要因素须重新进行焊接工艺评定。当规定进行冲击试验时，需要增加补加因素为评定因素。变更补加因素需增加相应的冲击试验。变更次要因素不需要重新评定。
b.焊工考试用焊接工艺应参照NB/T47014标准经焊接工艺评定合格。如果本单位产品焊接工艺评定能够覆盖焊工考试的范围，则可作为编制考试用焊接工艺文件的依据。否则就需参照NB/T47014标准进行焊接工艺评定，指导焊工考试。
c.焊接工艺评定标准要求“当规定进行冲击试验时”，需增加补加因素为评定因素，且影响对接焊缝的评定规则。“规定”一般是指三种情况：当压力容器的安全技术规范、产品标准要求进行焊接接头冲击试验时；当压力容器设计文件或相关技术文件规定进行焊接接头冲击试验时；压力容器产品所选的材料，其材料标准规定要做冲击试验时，焊接接头就按材料标准做冲击试验。
d.在碳钢和低合金钢埋弧焊多层时，改变焊剂类型（中性焊剂、活性焊剂），需要重新进行焊接工艺评定。中性焊剂是当电弧电压有很大变化时，并不引起焊缝金属成分的显著变化的焊剂，中性焊剂用于多道焊，特别适用于厚度大于25mm的母材的焊接。活性焊剂是指熔敷金属的元素取决于焊接条件（主要是电弧电压）的焊剂，活性焊剂中加入少量锰和硅脱氧剂，提高抗气孔能力和抗裂性能。在埋弧焊焊接工艺评定时要依据技术要求选择焊剂类型，施焊产品的焊剂类型应与评定选用的焊剂类型一致。焊接工艺评定选用活性焊剂时，应注意焊接参数的影响，在埋弧焊施焊产品时不但要控制焊接线能量而且还要控制其电弧电压。
e.存档焊接工艺评定文件资料应记录清晰、明确。“预焊接工艺规程”文件应包括采用的焊接方法、所有的通用焊接因素和专用评定因素中的重要因素、补加因素和次要因素，NB/T47014给出了推荐表格，需要注意的是该推荐表格并没有包括多种焊接方法的全部焊接工艺评定因素。焊接工艺评定报告是记载评定过程试验及其检验结果并进行评价的报告，是焊接工艺评定试件焊接时所用的焊接数据的实际记录，报告由评定单位审批后经监检人员签字确认后存入档案，一份焊接工艺评定报告可以支持多份焊接工艺规程用于产品焊接。焊接工艺规程是根据产品设计图样并依据合格的焊接工艺评定报告编制的，焊接工艺规程中的次要因素变更，不需要重新进行评定。
6、结 语
在压力容器制造行业焊接工艺人员只有经过不断的理论学习、实践经验的积累，才可以提高焊接工艺人员执行焊接工艺评定标准的能力，有利于编制严格合理的焊接工艺，为提高压力容器产品的焊接质量提供技术保证。
参考文献
[1]NB/T47014-2011.承压设备焊接工艺评定[S].北京：新华出版社，2011
[2]史维琴主编.特种设备焊接工艺评定及规程编制[M].北京：化学工业出版社，2012
[3]中国化工装备协会编.压力容器焊接工艺评定指导[M].北京：中国质检出版社，2011
关键词：钢制压力容器 ；焊接工艺评定；优化
中图分类号：TH49 文献标识码：A
目前，压力容器焊接工艺评定是众多压力管道施工单位所经常遇到的问题，但由于对焊接工艺评定标准认识和理解上的偏差，经常会遇到焊接工艺评定覆盖范围问题，或覆盖范围重叠，导致评定项目重复，或覆盖范围断档，造成评定项目空缺，不能覆盖当前所遇到的压力容器产品。鉴于此，很有必要对焊接工艺评定的项目进行合理优化和整合，在确定焊接工艺因素的情况下，克服覆盖范围重叠和断档问题，减少焊接工艺评定数量，同时也为企业节省相关费用。
《承压设备焊接工艺评定》NB/T47011-2011于2011年10月1日起实施，在取代原有《承压焊接工艺评定》JB/T4708-2005基础上，对压力管道焊接工艺评定进行了重新修订，结合《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004-2009要求，根据金属材料的化学成分、力学性能和焊接性能， 将钢制压力容器母材分为20余类，其中最常用的可以分为两类：一类是碳钢和低合金钢（Fe-1、Fe-2、Fe-3、Fe-4、Fe-5A），另一类是铬镍奥氏体不锈钢（Fe-8）；焊接方法有以下几种：气焊（OFW）、焊条电弧焊（SMAW）、埋弧焊（SAW）、钨极气体保护焊（GTAW）、熔化极气体保护焊 （GMAW 和 FCAW）、电渣焊（ESW）、等离子弧焊（PAW）、摩擦焊（FRW）、螺柱焊（SW）和堆焊。其中焊条电弧焊（SMAW）、埋弧焊（SAW）和钨极气体保护焊（GTAW）为最常用的三种焊接方法。
和原来《承压焊接工艺评定》JB/T4708比较，《承压设备焊接工艺评定》NB/T47011-2011主要修订内容如下：
一、范围
1、适用范围从压力容器扩大到锅炉、压力容器与压力管道；
2、金属材料从钢扩大到钢、铝、钛、铜、镍 ；
3、焊接方法增加了等离子弧焊、摩擦焊、气电立焊和螺柱电弧焊；
4、评定曾加了复合金属材料、换热管与管板和螺柱电弧焊；
5、撤消了型式试件的评定。
二、术语与定义增加了8个内容
1、焊接工艺评定
2、预焊接工艺规程（pWPS）
3、焊接工艺规程WPS
4、焊接作业指导书（WWI）weldingworkingstruction
5、焊接工艺附加评定
6、在焊件和试件中加入了堆焊层。
7、螺柱电弧焊
8、缺欠
三、工艺评定因素及通用评定规则
评定因素分为通用和专用两部分，其中通用分类包括焊接方法、金属材料（母材）、填充金属、焊后热处理和试件厚度。专用部分包括重要、补加和次要三个类型。
按照《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014－2011要求，焊接工艺评定流程为：拟定pWPS—评定pWPS—形成PQR—编制或制定WPS，此WPS中所记录的焊接工艺评定因素应是一个在将来焊接生产时可能使用的范围，生产作业时根据WPS编制用于各特定产品的具体的焊接作业文件即WWI，作为指导焊工施焊的操作性文件。
下面，从常用的母材和焊接方法，在不进行焊后热处理（AW）状态下，对钢制压力容器焊接工艺评定的完成提出以下优化意见，供大家参考：
（1）、碳钢和低合金钢
为充分利用工艺评定的覆盖范围，在拟定预焊接工艺规程（pWPS）时，选择焊接工艺评定时间的厚度分别为4mm、8mm和38mm，评定合格后，则他们的焊接母材厚度范围将分别为2~8mm、8~16mm和16~200mm。这样只用三个焊接工艺评定项目即可不间断地覆盖2~200mm的所有厚度。具体如表1所示：
表1
序号 焊接方法 热处理
类别 试件母材厚度
（mm） 焊件母材厚度覆盖范围（mm）
1 SMAW、
SAW和
GTAW AW 4 2~8
2 8 8~16
3 38 16~200
根据排列组合原则，每个厚度的母材根据焊接方法不同各有三个不同的焊接工艺评定，但实际操作中，对于中厚度（如8mm）和厚板（如18mm），可以采用两种或三种不同的焊接方法的组合评定来代替分别评定，以减少焊接工艺评定的数量。
（2）、铬镍奥氏体不锈钢
铬镍奥氏体不锈钢压力容易，一般不进行焊后热处理，而对于温度大于或等于-196℃的铬镍奥氏体不锈钢母材可免做冲击试验。但GB150.4-2011《压力容器 第4部分：制造、检验和验收》7.2.3规定“当设计温度低于-100℃且不低于196℃的铬镍奥氏体不锈钢制容器在相应的焊接工艺评定中，应进行焊缝金属的低温夏比（V型缺口）冲击试验，在不高于设计温度下的冲击吸收功（KV2）不得小于31J（当设计温度低于-192℃时，其冲击试验温度取-192℃）”。故对于铬镍奥氏体不锈钢制压力容器，其焊接接头的焊接工艺评定项目，则需要分为不要求焊缝金属进行冲击试验和要求焊缝金属进行低于-100℃的低温冲击试验两种情况（详见表2、表3）。
表2
序号 试件母
材类别 焊接方法 热处理类别 试件母材厚度（mm） 焊件母材厚度覆盖范围（mm）
1 不要求焊缝金属进行冲击试验） SMAW、
SAW和
GTAW AW 6 1.5~12
2 38 5~200
表3
序号 试件母
材类别 焊接方法 热处理类别 试件母材厚度（mm） 焊件母材厚度覆盖范围（mm）
1 要求焊缝金属进行冲击试验） SMAW、
SAW和
GTAW AW 4 2~8
2 8 8~16
3 38 16~200
根据《承压设备焊接工艺评定》NB/T47011-2011和《承压焊接工艺评定》JB/T4708要求，按照常用母材组别种类，在不考虑焊后热处理的情况下，钢制压力容器常用焊接工艺评定项目具体明细如表4所示：
表4
试件母材组别 焊接方法 试件母材厚度（mm） 焊件母材厚度覆盖范围（mm） WPQ项次
Fe-1 SMAW 4 8 16 38 2～200 4
SAW 8 16 38 8～200 3
GTAW 4 8 16 38 2～200 4
Fe-3 SMAW 4 8 16 38 2～200 4
SAW 8 16 38 8～200 3
GTAW 4 8 16 38 2～200 4
Fe-8（不要求焊缝金属进行冲击试验） SMAW 6 38 1.5～200 2
SAW 38 5～200 1
GTAW 6 38 1.5～200 2
Fe-8（要求焊缝金属进行低于-100℃低温冲击试验） SMAW 4 8 38 2～200 3
SAW 8 38 8～200 2
GTAW 4 8 38 2～200 3
合计 35
结论
综上所述，在《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011实施后，钢制压力容器施工企业可以在理解新的标准的基础上按照本文所述内容，对钢制压力容器的焊接工艺评定进行优化。在常用母材和焊接方法、不考虑焊后热处理（AW）状态下，只需完成表中所列35个焊接工艺评定项目即可做到既不出现过多重叠，又能保证全部覆盖范围，同时又能节省企业相关费用的优化效果。
参考文献：
1、《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011；
2、《承压焊接工艺评定》JB/T4708-2005
【关键词】钢结构；焊接工艺；发展现状；探索
随着科学技术的发展，建筑钢结构出现各种各样的新材料，并且同种材料的类型多样化，不能对所有类型的钢结构都采取相同的焊接工艺来进行评定，因此一定要根据不同的接头形式来决定采取的是哪一种焊接工艺评定。所以建筑钢结构焊接工艺的评定内容需要技术人员不断地进行探索以及完善。
1 建筑钢结构焊接工艺评定的发展现状
1.1 建筑钢结构整体现状分析
建筑钢结构一般具有结构稳定、使用寿命长以及生产效率高的特点，因此主要被应用于工业厂房、仓库、高层建筑以及公共建设中，我国的大部分的钢企业在生产技术和生产质量方面等都取得了不错的成绩，但是在焊接水平以及焊接工艺评定两方面还比较落后。建筑钢结构的类型多种多样，在焊接工艺评定方面需要具体问题具体分析，不能把同一种焊接工艺评定内容套用在所有的建筑钢材料类型中，否则将会引起建筑物的质量不合格，带来不可估量的后果。我国国内的建筑工程在钢结构焊接工艺评定方面都不符合施工条例的规范，只有大型重点工程的钢结构焊接工艺评定在一定要求之内，小型的建筑公司一般使用通用型的钢材，虽然刚才本身不合格，但是在焊工技术过硬的情况下，就可以躲避钢材结构不足的检查，另外专业监理没有尽到相应的责任，不按照施工条例的规定要求实行严格的检查。当然大型的钢结构和重型钢结构一般都能遵守建筑钢结构焊接工艺评定的标准要求，但是试件工艺评定内容存在一定的局限性和不足，一般都是重点关注材质的焊接性，忽视了防止构件脆性的重要性。
1.2 焊接工艺评定不符合标准要求
标准要求的建筑结构焊接工艺一般包括七个工序，第一焊接；第二定位焊；第三焊件组装；第四预热；第四矫正；第五后热。而在多数施工单位中，并没有严格按照这几大步骤来执行，其焊接手法与实践焊接手法存在诸多差异，工艺评定指导书上的内容只是为了用来应付试件的。国家相关部门制定出建筑焊接工艺评定的目的就是为了使建筑焊接工艺能够满足工程钢构件的需求，保证工程建筑的质量。
1.3 钢结构焊缝出现自由伸缩现象
在焊接时，由于技术人员处理不当，易使焊接材料中的水分以及铁锈油污等杂质，在施焊时会被分解而给焊缝中带入氢，由此会使焊缝出现自由伸缩的现象。另外，在进行焊接时使用的试板尺寸太小，会导致没有约束力，让焊缝出现自由伸缩状态，其残余应力比实际构件残余应力小很多。
1.4 选用的焊件板厚不适合试件厚度
焊件板厚的选择要根据不同的试件厚度来决定，例如气保焊以及埋弧焊这些样式的试件厚度选择覆盖的范围在2t左右。一般上只要是钢件结构比较薄或者约束性比较小的都使用这种厚度的覆盖范围，而较厚的板件要选择不同的覆盖范围。
2 关于钢结构焊接工艺评定的几点探索
2.1 焊接工艺的选取要随着结构的变化而变化
相关部门规定焊接工艺一定要严格按照标准的要求来进行配置和安装焊接技术工艺，必须依照结构的样式选取，目前建筑单位在施工的设计阶段，设计人员也在焊接工艺的选取方面都对不同的结构样式做出相对的论述，但是还没有形成一定的系统以及实现专业化。为了使结构样式和焊接技术工艺评定相符合，相关工作人员可以根据施工设计的论述应用到实践操作中，经过不断的反复实验总结，形成独特的焊接技能工艺，并且对不同的焊接工艺适合不同的结构类型进行分门别类。当然要实现这个目标就必须增加实际的配备，根据安装焊接技术工艺的评定内容来来操作。
2.2 关于特殊建筑钢结构的应用
一般的钢结构都需要采用建筑钢结构焊接工艺进行评定，但是比较特殊的钢结构就不需要按照这个来进行评定，例如常规轻钢结构，这种类型的钢结构焊缝已经在技术规范里做出了相关的规定，必须要采用无损探伤的，因此验收的时候不需要添加建筑钢结构焊接工艺评定的指标和各项规定。常规轻钢结构标准的焊接技术工艺在国内外都已形成了完整的工艺体系，只要是考到了证件的焊接职工，都是基本掌握了其基本技术和能力。如今的焊接技术工艺评定普遍还需要考察焊机操作和焊接施工单位的焊接职工的真实技能。当然施工单位不需要因为参数的变化而重新评定焊接工艺技术，因为在具体的操作规程中已对焊接的技术工艺与应用方法作了详细的阐述。另外，建筑钢框架结构中如果改换了焊接电流和焊条直径，就不需要对其进行焊接工艺评定工作，以免浪费不必要的资源。
目前，施工单位以及机构在轻钢工程的焊接技能以及工艺评定中，大多数是不按正常标准要求的，所谓的评定也是表面上的形式，在此情况下，建筑钢结构焊接工艺的评定工作是否开展由业主以及监理任务的职员决定，这样职员也可以决定评定的深度，具体情况具体分析。
2.3 根据实际情况来决定特大型钢结构的工艺评定
特大型钢结构的焊接技术工业评定需要根据实际配备的焊接工艺来开展，在评定标准合格后才能落实到具体的技术工艺中，因为特大型钢构造的零部件通常在现场安装焊接接头，如果按照模拟的样式制作，可能会造成大量的材料耗费，而且可操行性也会有一定程度上的降低，影响工程的进度。特大型钢结构比较准确的评定方式主要有四点。
第一，在施工过程中一方面对焊缝进行测试，另一方面对焊接温度进行测试，结合两方面的结果开展实际检测，如果检测的结果还不能满足实际施工工作的要求，则需要进一步开展残余应力的实际测试，然后进行有效的审验，再判断焊接工艺评定方案中工艺参数正确与否，在出现工艺漏洞的情况下，必须立即采取行动进行修改。
第二，在评定特大型钢结构的零部件时，如果遇到全新的材料以及街头样式，首先需要确定接头的焊接性能，其次是明确非常规材料的焊接性能，在此基础上，可以灵活随意的抽取样本，然后在根据所选择的类型按照既定的程序开展工作。
第三，对特大型钢结构零部件进行无损坏化的探伤并不是产品本身的要求，而是建筑钢结构焊接技术工艺评定的硬性要求，因此开展无损坏探伤工作可依据焊接技术工艺评定来执行，另外，对于不具有熔透性能的焊缝也是可以依据其焊接技术工艺评定内容来进行评定的，但是要特别注意厚板的框架一定要在冷却到接近或达到室温并且经过48小时以后才能正式进行评定。
第四，在规定一套焊接工艺策略和焊接参数时，一定先要确定框架焊接接头的冷凝时间，然后最终明确接头的可约束水准，当然理论上是要严格按照这个工序开展工作的，但是在施工过程中要具体问具体分析，一定要根据实际情况而定，比如借鉴性地检测接头的韧性以及脆性，同时要检测预热焊接后的热处置以及预应力，最终制定出零部件的焊接策略以及焊接参数。
我国在建筑钢结构焊接工艺上取得一定的发展，但是建筑钢结构的整体水平还不高，特别是在焊接工艺评定这一方面更是落后，因此一定要客观地看待建筑钢结构焊接工艺评定存在的不足，不断地在实践中总结，最终探索出一套完善的工艺评定策略，为建筑钢结构事业的发展作出贡献。
参考文献：
[1]陈志明.浅谈房屋建筑工程施工质量监理[J].经营管理者，2011，12 （04）：221-256
【关键词】石油天然气 管道 焊接工艺 质量控制 技术人员
随着石油天然气的发展，我国长输管道向大口径、高压力、新材质、高级别的方向发展。同样，随着 X70、X80、X100 等高级别钢的研制与应用也给长输管道焊接工艺带来新的课题。但是要想保证石油化工行业的安全发展就要重视石油化工管道的质量。
1 石油天然气管道焊接工艺概述
1.1 焊接前的准备工作
图1为天然气管道穿越某地纵断面，做好焊接工艺的准备工作可以很好的保障石油天然气的管道安全以及质量。焊接的技术人员不仅仅要详细了解管道工程的施工状况，还要依据这些了解到的数据去制定关于焊接工作的科学焊接方案以及指导书。在焊接的时候需要选择合适的焊接技术，除了这些之外还要谨慎分析焊接的过程当中很可能会出现的一些其他问题，从而进行对应的预警措施以及解决方法。与此同时，还要严格的检查焊接方式、焊接材料以及焊丝，看看他们的质量等问题是不是严格的按照规定还有标准实行的。除了这些，还要评定焊接工艺的科学性。然后依据评定得出来的结果去制定焊接的工艺卡。在准备开工的时候需要对焊工进行考试还有培训，确定各项都合格之后才能正式上岗，这些都是为了更好的指导焊接工作，从而加强焊接的质量，也可以保障建设出来的管道安全度更高。
1.2 焊接的施工阶段
在焊接的施工开始的时候就要严格住哟，这样可以保证焊接的质量，要严格根据规定做好每一步的工作，只有这样才能够让焊接的工作正常进行，让管道修建的工作更加顺利。
1.2.1 根焊打底
管道在焊接之前要使用特殊的坡口机根据要求严格规范加工出V型坡口，然后对坡口的两端进行除锈，使用外对口器管线组对，完成之后用电加热带对他预热，在他完成预热之后才能进行根焊，根焊要使用RMD，然后选择METALLOY 80N1的金属粉芯焊丝进行打底，这样可以使根焊的焊缝均匀，从而预防焊穿。根焊焊接的时候应该注意以下几点：首先，提前对试板试焊进行测试，检查氩气里面有没有掺杂杂质；在焊接的时候要使用防风棚，以便于预防因为刮风而导致的焊接质量；在焊接之前进行的预热必须要达到规定的温度，禁止出现焊接出现裂纹；反复检查焊接质量，及时热焊。
1.2.2 热焊和填充焊接
填充以及热焊要使用自保护药芯半自动焊接方法。采用E81T8-G 焊丝：随时清理由于底层焊接之后存留的飞溅物以及熔渣等等，尤其要注意接口处；还要注意底层焊缝接头以及中层焊缝接头的距离不能低于0.1cm；焊缝的厚度要保持在0.3-0.5cm之间；及时发现问题、反复检查工作、及时清理残留杂质这些都要做到位。
1.2.3 盖面焊接
盖面同样使用自保护药芯半自动焊接方法，选用 E81T8-G 焊丝：焊缝的外观要光滑，颜色要尽可能的接近于管道的颜色，并且要保持过渡自然，争取做到天衣无缝，给人浑然一体的视觉感受；焊缝的宽度要大于坡口两侧大约0.2cm，高度大约是在0.15-0.25cm之间；盖面表层出现的残留物体要及时进行处理，使用合适的方法做好盖面的防腐工作以及保温工作，只有这样才可以禁止发生侵蚀破坏的现象，从而提升焊接的质量；在冬季施工之后，要对焊道进行保温，禁止他有裂纹出现；在焊接施工结束之后，质检人员要严格根据要求对外观进行检查，如果发现问题就要及时的进行处理。
1.2.4 记录工作
焊接管道的时候，焊接的技术人员不仅要根据需求严格遵守焊接工艺指导书实施焊接工艺，还要随时记录好相关的数据。比如说，电焊的电压、电流、每层焊缝使用的材质、焊前的预热和焊后的热处理等。在这里需要注意的一点是，每一道焊缝咋完工之后都要用编号进行标记，方便日后的检查。
2 焊接工艺的质量控制发展分析2.1 建立质量保证体系
焊接技术人员以及单位必须做到质量第一，使用循环工作方法建立QC小组，严格控制焊接技术、方法、材料等因素，并且不断改善不合理的部分，做好事后检查。最重要的就是建立质量考核制度，定期检查，便于及时发现问题，并且解决问题。
2.2 严格控制焊接技术人员和检验人员的专业素质
手工焊接还是管道焊接工艺的主要手段，所以，技术人员的技术以及水平成了首要问题。为了保证他的质量，必须进行岗前培训，各项考试合格才能上岗，还要对他们进行实时培训，以便于及时进入工作状态。检验人员为了保证焊接的质量必须严格检验。然后针对出现的问题对技术人员进行培训，以便于更好的控制日后的质量问题。
参考文献
[1] 隋永莉，薛振奎，赵海鸿.石油天然气金属管道焊接工艺评定标准对比分析[J].压力容器，2006，（06）：1-5
[2] 冯耀荣，陈浩，张劲军，张可刚.中国石油油气管道技术发展展望[J].油气储运，2008，（03）：1-8+62+65
关键词 压力容器；质量控制；检验
中图分类号 TH49 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)081-0134-02
压力容器制造单位为了使制造过程始终处于管理和控制状态之下，建立了一套适合本单位的完整的压力容器制造质量保证体系。在该体系的运转过程中，必须对影响压力容器制造的关键环节进行严格控制，才能确保压力容器的制造质量。
1 材料的控制
压力容器所处的工况既复杂又恶劣，所用的原材料种类繁多，因此，从原材料入厂到产品合格出厂，必须自始自终坚持主要受压元件材料的可靠性和可追踪性。
1.1 材料进厂检验
材料进厂后，按订货协议核查材料标记和质量证明书等技术资料、外观质量与材质、规格、型号，各项指标均应符合相应的材料标准。有下列情况之一的材料应进行复验：
1）质量证明书内容项目不全时。
2）对材料的性能和化学成分有怀疑时。
3）规范或设计有要求的。
4）用户单位要求增加的项目。材料验收或复验合格后方可入库，编制入库编号，建立材料登记台账，悬挂材料标牌或做清晰标识，分类整齐摆放；与订货合同要求不符的材料或验收不合格的材料，由材料检查员负责隔离存放，作清晰标识。
1.2 材料的领用与发放
材料发放应手续齐备，检验员、保管员和领料员三方共同到场，认真核对材料名称、规格型号、数量、材料标识等。材料到车间后按工艺程序流转，并按规定进行标志移置，还要有检验员的确认印记
1.3 材料的代用
由于我国压力容器的结构设计和强度计算主要都是由设计单位进行，制造厂根据图纸加以制造，设计部门在设计时并未考虑到制造厂的材料库存情况以及制造过程中可能采用的焊接工艺、板厚、制造质量及检验手段等因素，就可能碰到材料的代用问题。
主要受压元件材料的选用和代用手续应符合《固定式压力容器安全监察技术规程》（以下简称《容规》）、GB150等有关规程和标准的要求。材料的选用和代用必须按审批手续进行。
2 工艺的控制
在压力容器制造过程中，要求制造厂对每一台压力容器都要编制一套完整的工艺文件。这些工艺文件具有指导生产、保证质量、提高效率的作用。在施工过程中，要严格执行已定的工艺，从下料，到成型，到焊接组装，到压力试验，每道工序的开始前和完成后，都要经过检验员检查确认，方可继续，做到在制品随工艺流程卡一同进入下道工序。
3 焊接质量的控制
焊接是压力容器制造过程中的一种主要加工工艺方法。焊接质量的优劣直接影响着压力容器的质量、安全运行和寿命。
3.1 焊接材料的管理
要有专门的焊材库，有专人负责焊材的保管、烘干、发放和回收。烘干和保温设备及其设备上的各种仪表应在周检期内使用。购进的焊材须有质量证明书和产品合格证，标记清晰、牢固。经检验员检查后，方能按要求登记入库。
3.2 焊工资格与管理
从事压力容器生产的焊工必须通过《特种设备焊接操作人员考核细则》规定的相应考试项目，持证上岗，并在有效期内承担合格项目规定范围内的焊接工作。焊工应在焊缝的相应位置上打钢印，由检验员负责检查，并记录在产品档案资料中。
3.3 焊接工艺评定及焊接工艺
受压元件之间的焊缝，受压元件与受压元件之间的焊缝及其上述定位焊缝和受压元件母材表面堆焊、补焊均应按JB4708－2005《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行评定。
根据图样的技术要求、焊接规程及焊接工艺评定，制订焊接工艺。对超次返修的焊缝，还应制定返修工艺措施，并应得到焊接技术负责人的认可。
4 焊缝质量的控制
焊缝质量检验包括焊缝的外观检查、无损检测、力学性能试验、压力试验等，检查项目依压力容器参数不同而异。
4.1 外观检查
外观检查即检验焊缝外观形状尺寸（焊缝余高、宽度、与母材圆滑过渡情况等）和表面缺陷（如咬边、弧坑、表面气孔、机械损伤等）。对于不符合要求的形状、尺寸应予修磨，使之高度、宽度等符合标准规定及工艺要求；对于不允许存在的表面缺陷，应予补焊消除。
4.2 无损检测
无损检测是在焊缝外观检查合格后，对焊缝的内部缺陷进行检查，无损检测工作的好坏直接影响着出厂产品的质量。
无损检测涉及到检测方法、评定标准、检测比例、合格级别的确定，在检测过程中，必须严格按照《容规》、GB150、JB/T 4730-2005及图纸规定要求进行检测，以保证焊缝及其热影响区的质量。
此外，无损检测工作必须由取得相应资格的人员承担，严格执行初评和复审制度，确保底片和评片质量。记录和报告要完整、准确，并收存于产品质量档案中，保存年限不得少于容器设计使用年限。
无损检测中应注意的几个问题：
1）采用气压或气液组合耐压试验的容器，对其A类和B类焊接接头进行100%射线或超声检测。
2）凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头，以及先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头，应进行100%射线或超声检测。
3）对于满足GB150.3-2011中6.1.3不另行补强的接管，自开孔中心、沿容器表面的最短长度等于开孔直径的范围内的焊接接头，应进行100%射线或超声检测。
4）承受外载荷的公称直径DN≥250 mm的接管与接管对接接头和接管与高颈法兰的对接接头，应对其A类及B类焊接接头应进行100%射线或超声检测。
关键词：锅炉 压力器 焊接方法 工艺
当前锅炉压力容器在我国工业发展中已被普遍应用，所以其质量问题也得到了广泛的关注，其中焊接技术是关系到锅炉压力容器质量的重要工艺环节，在焊接这一工作领域中，工作者始终面临着艰巨而又复杂的技术难题，但通过许多工作者的不懈努力，最终在许多关键技术上都取得了很大进步，并在实际生产工作中得到了成功的应用。
一、锅炉压力容器的焊接方法
近几年来，国内外锅炉压力容器的焊接技术取得了很大的进步，随着锅炉压力容器工作参数的大幅度提高，其应用领域也在不断地扩大，因此，对焊接技术的要求也就越来越高，以下重点介绍一下当前比较受欢迎的先进的焊接方法。
1.锅炉受热面管对接焊接法
锅炉的受热面过热器和再热器部件接头的数量和壁厚，会随着锅炉容量的提高而成倍的增加，600MW的电站，锅炉热器的最大壁厚应经达到13mm，接头总数也会达到数千个，所以传统的TIG焊的效率已经难以满足实际生产工作的需要，采用能保证接头质量和效率较高的熔焊方法已经势在必行。为此，我国从日本引进了厚壁管西斯脉冲MIG自动焊管机，其工作效率是传统的TIG焊的3-5倍，但在使用过程中经常出现根部未焊透和弧坑下垂等缺陷，后改用TIG焊封底MIG焊填充和盖面工艺，在基本上解决了根部未焊透的问题，这两种焊接方法的结合，致使操作程序变得复杂，大大降低了焊接工作的效率，同时也增加了企业的投资成本。在这之后哈尔滨锅炉厂有限责任公司和上海锅炉厂有限公司有相继在国外引进了热丝TIG自动焊管机，其工作原理是使填充丝在送入焊接熔池之前有独立的恒压电流电源供电。同时，TIG方法良好的封底性保证了封底焊道的质量，因此热丝TIG焊是小直径壁厚管对接焊最优之选，然而也不能百分百的否定脉冲MIG焊在小直径壁厚管对接中的应用可行性，以往的大量实践证明，在厚壁管MIG焊对接接头中，根部未焊透90%以上的部分位于超弧段，而连续多层焊时熔池内的金属热量的积聚过热，导致弧坑下垂。如果能将电源电弧的功率进行准确的控制，那么缺陷就可以完全消除，但由于引进的MIG焊自动焊机原配的电源为脉冲电源，无法实现对电弧功率的控制，如果改用最先进的全数字控制逆变脉冲焊接电源或波形脉冲控制电源，则可以很容易的控制焊接过程中的功率，保证接头的焊接质量。
2.锅炉膜式水冷壁管屏双面脉冲MAG自动焊接生产线
大型电站为提高锅炉热效率，节省材料成本，大型电站锅炉式水冷壁管屏都采用光管加上扁钢组焊而成，这种部件的外形尺寸与锅炉的容量成正比，一台600MW的电站锅炉膜是水冷壁管屏的拼接缝甚至超过一万米，这就要求焊接技术人员必须使用高效率的焊接方法。
20世纪80年代后期，日本率先开发了膜式水冷壁管屏双面脉冲MAG自动焊设备，并得到了成功的应用，这种焊接方法在焊接过程中，需要将正反两面的焊缝焊接变形并相互抵消，焊接完成后基本上没有挠曲变形，这在焊接方面是一项重大的技术突破，经济效益显著，我国最先引进这项焊接技术的是哈锅，并成功应用在锅炉膜式壁管屏焊接生产中，之后这种焊接技术在我国逐步得到推广，至今我国已有十条以上焊接生产线正在正常运行。
3.厚壁容器纵环缝的窄间隙埋弧焊
1985年哈尔滨锅炉厂从瑞典ESAB公司引进一台窄间隙埋弧焊焊机，之后这种焊接技术被我国各大锅炉厂、化工机械和中型机械制造厂推广使用，转眼间20多年过去了，20年的生产实践已经证明，窄间隙埋弧焊是厚壁容器对接焊的最佳选择。为进一步提高窄间隙埋弧焊的工作效率，国内外推出串列电弧丝窄缝埋弧焊设备，但至今没有得到推广使用，一是因为操作起来难度较大，二是因为交流电弧的焊道成形欠佳，不利于托扎，容易引起焊缝夹渣。
二、保证焊接工艺性的措施
锅炉压力容器的焊接工艺的评定主要目的是确定实际中被焊接的材料以及后板厚等结构条件等相匹配的工艺规程和焊接方法，满足使用要求，对于一个焊接企业来说，焊接工艺的评定是好是坏，决定着其焊接的产品是否是合格品，所以，企业应该在焊接前明确做好焊接工艺的规程。
1.高效的管控焊接技术
在焊接之前，首先应该对产品设计图纸进行工艺性审查，因为焊接工作的专业性很强，设计图纸中对焊接坡口的设计、焊缝的不知、焊接变形以及材料的匹配选择等，不一定都符合实际规定，为了确保焊接的构造符合相关会顶，制造单位需要结合工艺规定等对设计图纸进行严格的审核，审核完成后，应对产品焊缝编制识别卡确定焊接工艺的评定标准，完成焊接工艺评定报告或选择原工艺评定覆盖并根据焊接工艺评定报告编制还接工艺规程。
2.使用先进的焊接技术
在提高锅炉以及压力容器的焊接工艺过程中，最主要的因素就是焊接设备的质量，要想焊接出合格的产品，就需要焊接人员使用先进的焊接设备来进行焊接活动，在使用先进的焊接设备的过程中，需要锅炉压力容器的生产厂家在焊接设备投资上加大资金的投入，并聘请专业人员对焊接设备进行定期的检修和维护，确保焊接设备的正常使用，如果在使用过程中，发现某一环节存在故障，应及时采取解决措施，尽量避免使问题变得复杂化。
3.加强焊接人员的职业技能
焊接人员是整个焊接过程的实施者，因此，焊接人员的焊接技能直接影响着焊接工艺，锅炉压力容器制造厂一般都拥有大量经验丰富的焊接人员，这些焊接人员在焊接工作中，在端正自身工作态度的同时，还应该严格按照国家焊接技术中的相关规定，使用正确的焊接技术，保证锅炉压力容器的焊接质量。对于新进入的经验不足的焊接人员，一定要给其分配一个专业的师傅，使其快速的全身心的投入到焊接工作中，并积极组织开展还接技术培训课程，不断创新焊接技术，在提高焊接人员焊接水平的同时，还应加强焊接过程中的安全意识，保证日常焊接活动的正常运转。
4.开展返修工作
在焊接活动完成后，由于对某些细节的疏忽，很可能产生一些技术行的问题，我们都知道返修工作的难度要远远大于初次活动的难度，所以焊接人员在开展返修工作时，首先针对问题制定合理的返修措施，其次一定要得到负责人的认可，在安全的前提下认真进行返修，杜绝再出现问题的可能。
总结：
综上所述，可知我国锅炉压力容器制造企业中，已经有很多种先进的、高效的焊接技术得到了应用，同时也引进了很多先进的现代化焊接设备，我国的焊接生产工艺水平已经达到世界领先水平，但是在取得重大成果的同时，也还存在着许多问题，这就要求企业生产负责人本着一切从实际出发的原则，脚踏实地，在锅炉及压力容器的生产中，加强焊接技术、焊接工艺和焊接质量的管理，保证锅炉压力容器正常运行，给企业带来更多的经济效益，为企业今后的发展扩大奠定近视的经济基础，从而促进我国经济的发展和进步。
参考文献：
[1]朱丽华，秦峰. 浅析锅炉压力容器的焊接工艺与质量管理[J]. 科技资讯，2012，25：85.
关键词：压力容器；重大修理；现场监检
2016年10月1日起施行的TSG21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》对压力容器重大修理的概念、范围和基本要求作出了明确的规定，监检人员应该深刻理解和掌握压力容器重大修理现场监检的重点内容和项目，确保压力容器重大修理现场监检的质量。
1压力容器重大修理的概念和基本要求
1.1概念
压力容器重大修理，一般是指得受压的元件进行更换、矫形、挖补，以及对用焊接方法制造的压力容器的A、B类对接接头（压力容器A类、B类对接接头的划分一般依据国标150的相关规定）的补焊，或是对于非金属的压力容器黏结进行修补。
1.2基本要求
对于压力容器重大修理计划，需要通过原来的设计单位，或者是具备相同能力的设计单位进行书面同意；对于压力容器的重大修理而言，一般能够采取原来产品的标准实施，通过重大的修理后，要确保它的结构和强度达到安全运用的相关需求；对于主要的受压元件完成更换、矫形、挖补，并且要对壳体对接接头完成补焊、黏结工作，同时也有必要实施焊后热处理，或者是进行耐压试验。需要通过有对应资质的特种设备检验机构完成相关的检验工作，没有经过监督检验，或者是经过检验不满足要求的压力容器，绝对不能够投入运用；对于压力容器维修工作者来说，在他们到压力容器的内部实施工作之前，使用单位需要按照安全生产的相关要求，做好一些准备以及清理的工作内容，严禁别人进入；对于压力容器的挖补、更换筒节、扩大开口接管，或者是实施焊后热处理，这些操作都要按照对应的产品标准要求进行实施计划，通过重大修理单位技术负责人的批准；通过无损检测后，确定缺陷已经完全处理后，才能够实施焊接操作，等焊接完成后，再进行一次无损的检测。母材完成补焊操作后，需要将之进行打磨，到同母材齐平的状态；如果有需要在焊接之后减少应力热处理的相关需要的时候，需要按照补焊深度确定要不要实施消除应力处理的操作。
2压力容器实施监检的重大修理的范围和基本要求
2.1范围
受压元件进行替换、矫形、挖补，并且壳体对接接头进行补焊，或者进行黏结，而且也需要对之完成进一步的焊接后热处理，或者实施耐压试验。
2.2基本要求
施工前，监检员应对受检单位提交的施工方案进行审查，审查内容包括：一些重大修理施工计划获得批准的方案，原来的设计单位，或者是拥有对应能力的设计单位，对于这些重大修理施工计划的相关文件；材料、焊接（黏结）、热处理、无损检测、耐压试验、泄漏试验的技术要求均要满足规定。对于重大修理施工计划进行审核，合格后，监检员需要按照一定的规范以及设计文件中的规定，对于压力容器重大修理过程中的安全性能的干扰情况进行评估，与受检单位的质量确保系统完成实施情况，在质量的计划中确定监检项目。监检员应对受检单位施工现场条件与质量保证体系的实施状况进行检查，检查的主要内容涉及：受检单位是不是可以在施工的现场能够保证实施的质量，审查进行设计完成，质检、材料、焊接、设备、计量、无损检测等相关责任人员的设置是否符合要求；焊工、无损检测等特种作业人员是否具有相应资格；是否配置了电焊机、无损检测设备、起重机械、现场组对、切割等必要的工装及设备；是不是配置了有关的是否配备了焊材、零部件等。监检员需要对施工的整个过程完成对应的监督检验，监检内容包括：主要受压元件补焊之前，存在的缺陷有没有全部清除；对于在施工的时候所涉及的材料、组对装配和焊接（黏结）、无损检测操作、热处理外观和几何尺寸，是否依据规范以及质量计划所确定的监检项目类别实施监检。压力容器重大修理施工竣工后，监检员对重大修理的质量证明文件以及重大修理部位竣工图审查合格后，出具监检证书。
3对受检单位现场质量保证体系实施状况的检点
审查现场质量保证工程师和质量控制系统责任人员的有效的任命文件，需要关注的是质量保证工程师，不能够顺便担任质量控制系统责任工作者，他们的学历、工作经历应当符合特种设备生产许可条件的要求；审查质量保证体系文件，主要涉及质量保证手册、程序文件以及作业文件等，质量计划要符合压力容器重大修理现场的实际，具有可操作性、可追溯性，质量计划能够单独进行编写，或者就具体的项目，在工艺的规程、施工计划，或者是施工组织设计的过程中；审查质量保证体系控制要素，主要涉及控制文件和记录、对于合同的控制，对于设计的控制、质量控制等。
4对受检单位焊接质量控制系统的检点
焊接质量控制系统包括在压力容器重大修理过程中，对焊接人员、焊接材料、焊接工艺评定、焊接工艺、施焊管理、产品焊接试板、焊接设备、焊缝返修（母材缺陷补焊）等8个控制环节实施有效控制的措施和方法。重点审查焊接质量控制点的设置是否符合要求，包括：现场焊接工作者，如焊接工艺工作者、焊接试验工作者、焊接检验工作者、焊工的配备是否满足要求，焊工是否持证上岗，焊工钢印标记以及焊工证是否真实、是否在有效期内，持证项目是否覆盖压力容器重大修理项目；焊接工艺评定审核和批准签字人的资格和有效性，内容是否符合要求，是否覆盖重大修理项目，是否能有效地指导焊工作业；焊接材料选择是否正确、是否复验，是否存在焊接材料代用、是否有代用审批单或工艺文件更改单；现场焊材二级库是否满足焊材保管要求（温湿度、离地离墙距离、焊材堆放、标记等），焊材烘焙的资源条件（烘箱、保温箱、保温筒、保温筒预热电源等）是否满足要求，现场检查焊材的使用情况；焊接设备的种类和数量是否满足重大修理的需要，设备状态标识是否清晰准确；施焊记录是否完整，焊工钢印记录（施焊记录及焊缝布置图）是否与实际相符，是否具有可追溯性；焊接试件、试样的制备是否符合评定标准要求，试件的检验（外观检查、无损检测、性能试验等）是否符合要求；焊缝超次数返修是否经过审批，返修工艺是否经焊接责任人、技术负责人签字确认，是否进行缺陷原因分析，返修后的检验记录（外观检验记录、无损检测报告及记录）是否齐全等。
5结语
监检员在实施压力容器重大修理现场监检前，必须精准掌握重大修理的概念、范围和基本要求，充分了解受检单位的质量体系控制系统以及关键环节的资源条件，制订有针对性、可操作性强的监检方案，严格履行监检员的职责，更好地控制压力容器重大修理现场监检的质量。
参考文献：
[1]TSG21-2016固定式压力容器安全技术监察规程[S].
[2]GB150-2011压力容器.[S].
[3]NB/T47014-2011承压设备无损检测[S].
[4]TSGZ0004-2007特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求[S].
[5]TSGZ0005-2007特种设备制造、安装、改造、维修许可鉴定评审细则[S].
关键词：长输管道 焊接 施工 质量 控制
中图分类号：O213.1 文献标识码：A 文章编号：
我国是石油和天然气使用大国，对于其产业发展来看，石油天然气大多采用管道运输，而在发达国家来看，原油、成品油、天然气的运输也是通过长距离法管道运输来实现的。世界上主要运输行业包括，铁路、公路、航空、管道以及水路运输。由此来看长输管道运输成为其中不可缺少的一部分了。
一、长输管道输送特点
安全性能好，能持续稳定输送，气候对其的影响较小且无噪音污染，自身损耗小，比较不污染环境； 由于管道大多处于地下，有占地少，地形限制小的优点；能耗小、运费低更是其突出的特点，在发达国家，长输管道输油的能耗更是少之又少，大大节约了运输中输油成本；缺点是不灵活，只适于大量、单向、定点运输石油；从运输量上来看有运量大的特点；便于管理，易于实现远程集中监控，自动化程度很高，劳动生产率高。
二、管道焊接工艺
（1）打底：选用氩弧焊打底，由下往上施焊，点焊起、收尾处可用角磨机打磨出适合接头的斜口。整个底层焊缝必须均匀焊透，不得焊穿。氩弧打底必须先用试板试焊，检查氩气是否含有杂质。氩弧施焊时应将焊接操作坑处的管沟用板围挡。以防刮风影响焊缝质量。底部焊缝焊条接头位置可用角磨机打磨，严禁焊缝底部焊肉下塌、顶部内陷。并应及时进行打底焊缝的检查和次层焊缝的焊接，以防产生裂纹。但在野外环境下，氩弧焊技术受到了较大方面的约束，为了能更适应野外环境下的施工作业和在保证施工质量的前提下提高施工进度，以青海油田工程建设有限责任公司承建的西气东输二线的某一标段为例，根焊采用RMD金属粉芯焊丝半自动下向焊技术，RMD是指短弧控制技术，它与精确控制脉冲技术及传统的气体保护焊和药芯自保护焊均为PIPEPRO450RFC专利技术，可实现管道焊接所有工艺，且极为适合野外环境下的施工作业。RMD作为一种对短路过度精确控制技术，能通过检测短路电流发生时间来及时改变焊接电流和电压，成为一种动态控制技术。RMD焊接技术能取代传统的TIG焊(惰性气体钨极保护焊)，而不使用纤维素焊条，使得其焊丝施焊的优越性彰显其中。该焊接工艺焊接速度快，操作灵活简单，焊接质量高，极大的提高了施工效率。
（2）中层施焊：底部施焊完后，清除熔渣，飞溅物，并进行外观检查，发现隐患必须磨透清除后重焊，焊缝与母材交接处一定清理干净。焊缝接头应与底层焊缝接头错开不小于10mm，该层选用焊条直径为准3.2，当管壁厚度为9mm时，焊缝层数选用底、中、面共三层。中层焊缝厚度应为焊条直径的3～5mm，运条选用直线型，严禁在焊缝的焊接层表面引弧，该层焊接完毕，将熔渣、飞溅物清除后进行检查，发现隐患必须铲除后重焊。
（3）盖面：该层选用焊条直径根据焊缝厚度而选用。每根焊条起弧、收弧位置必须与中层焊缝接头错开，严禁在中层焊缝表面引弧，该盖面层焊缝应表面完整，与管道圆滑过渡，焊缝宽度为盖过坡口两侧约2mm，焊缝加强高度为1.5～2.5mm，焊缝表面不得出现裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅等。不得出现大于0.5mm深度，且总长不大于该焊缝总长10%的咬边，焊接完毕，清理熔渣后，用钢丝刷清理表面，并加以覆盖，以免在保温、防腐前出现锈蚀。
（4）焊缝焊接过程中，设专人记录，对每个焊缝的材质，管道规格，焊接过程中的电压、电流、时间，焊工编号及姓名，外界温度，焊前预热及焊后热处理进行详细记录。焊缝焊接完毕后，对焊缝进行编号，在每道焊缝处都加盖焊工钢印号，以便后期检查及对焊工进行考核。
三、控制长输压力管道的焊接材料
原材料作为长输压力管道焊接的根本保障，包括阀门、法兰、焊材、钢管等元件，应选择质量可靠、价格合理的供应厂家；注意焊材或原材料的标记清晰、完整，具有齐全的质量证明书，与施工标准保持一致；对于质量证明书，应避免使用抄件，以原件或者复印后加盖经销单位红色印章为主，确保质量证明书中的规格、品种、批号等与实物相符。
对于施工中用到的所有管道的各个部件、辅助材料，例如防腐修补材料、阴极保护材料，焊条等等，这种材料的工艺性能较好，容易焊接成形，更能保证焊接透彻，并且有熔点低穿透力强，并且铁水的粘度较大，不易脱落，生产效率高的优点。
材料都应注意检验合格，由质控工程师验收并签署意见；将已经通过验证的材料设置成“停点”，以明确区分没有经过验证的压力管道元件，不允许任何不合规的材料进入施工现场；在材料的运输、保管、存放以及吊装过程中，应注意避免材料受到损伤；对于重要的焊接原材料，由专门的库房负责存放与管理，根据材料的物理与化学特性，控制存放的温度、湿度，避免发生腐蚀等问题；例如，用焊条保温桶领用焊条；未用完而回收的焊材需要进行烘干处理，然后再应用于其他的管道焊接程序。
四、控制长输压力管道的焊接检验
对于管工来说，应对产品的质量负责，确保管口的表面质量、坡口尺寸等与施工要求相一致，将错边量、对口间隙等控制在合理范围内。首先，在正式焊接之前，质检员需要严格查看焊缝坡口状况、坡口的角度、组对间隙以及错边量等，与工艺文件规定保持一致；完成焊缝的焊接工作之后，将熔渣、飞溅等表面缺陷处理干净，经过自检合格，做好焊口标识的记录， 由专业的焊接质检员进行检查与确认；其次，焊接质检员对焊缝的外观进行查看，对于需要深入检测的焊缝，采取无损检测方法，根据探伤的比例、焊缝外观情况、焊接作业指导书规定等进行检测，对施焊的全过程进行监督，确保焊接工艺落实到位，及时发现问题并采取处理措施；最后，加强对焊接咬边缺陷的重视程度；在焊接咬边的位置，应力较为集中，同时也是疲劳裂纹的源头，如果不加强控制，极易引发疲劳断裂失效问题。采取目测方法对咬边的深度进行测量，只能通过检验者的经验判断，而采用x射线透照方法，则可精确测量咬边的深度；对于钢制管道的焊缝咬边缺陷，可采取修磨、补焊等方法，确保焊接接头性能不受影响。
五、控制长输压力管道的焊接规范
无论是评定焊接工艺、判断焊接施工方案，还是编制焊接作业指导书，都要结合管道焊接的实际情况，以此作为规范焊接施工的重要保障；在长输压力管道的焊接施工质量控制中，有很多关键点，如果不符合焊接工艺评定标准，则不能继续作业；确保焊接工艺评定的数量、内容等涉及到整个长输管道的材料、施工、返修等全过程；根据焊接工艺状况编制焊接作业指导书，将其中涉及的焊接工艺参数控制在质量规范的标准范围内；由技术人员与焊接人员做好技术交底工作，包括工艺流程、工艺参数、质量规范等内容，确保焊接施工的顺利进行。
六、控制长输压力管道的焊接施工
人作为控制焊接质量的重要因素，在长输压力管道焊接过程中起到关键作用。加强对焊接工人专业水平、职业素养的控制，具有重要意义。首先，参与压力管道受压元件焊接的焊工，经过基本的操作技能考试合格之后，持焊工合格证上岗；在合格证有效期内从事焊接工作，避免无证上岗现象；其次，施工企业应该和焊工签订合法的劳动合同，由管工对管口组的质量负责，保障管口的表面质量，合理控制对口间隙、坡口尺寸、错边量等。结合《石油天然气钢制管道无损检测》的相关标准，加强对错边、未焊透等焊接缺陷的控制，采取单独的质量评级标准；另外，错边和未焊透缺陷的返修过程较为复杂，要求质检员提高警示，严格把控质量关，及时发现问题并予以纠正，避免发生大量不合格品，提高全体责任意识和质量意识。
七、结语
在国际上，需要依靠长输管道运输的主要包括原油、天然气、常温状态下呈现液态的各类化工产品、成品油等等。这就对管道的要求更为严格，但是在长输压力管道焊接施工过程中，问题存在是不可避免的，在我国长输压力管道已经有很长一段时间的运行了，其中在对管道质量、安全性、使用年限等等因素的研究中也有了自己独到的经验，并可以很好的应用在实践中，而对于焊接施工质量的水平还需要进一步的强化和改进，焊接技术是保证长输管道质量的根本保证，只有提高焊接技术，保证焊接质量，才能实现常熟压力管道的更快发展。
参考文献
1庞忠瑞. 长输管道焊接过程中相关问题和技术的初探科技风，201l(23)
