发布时间：2022-08-10 15:45:18
序言：写作是分享个人见解和探索未知领域的桥梁，我们为您精选了8篇的模具设计论文样本，期待这些样本能够为您提供丰富的参考和启发，请尽情阅读。
1.1模具结构及工作原理
根据上述确定的工艺方案，设计了如图3所示的落料-冲孔-拉伸复合模。
模具工作过程为:坯料送人，上模下行，落料-拉伸凸凹模6、凹模4及冲孔凸模11、拉伸-冲孔凸凹模13分别与坯料接触完成落料和冲孔，压机滑块继续下行，落下的带孔圆形毛坯随即被落料一拉伸凸凹模6、拉伸-冲孔凸凹模13的相应拉伸工作部位拉成椭圆，随着拉伸完成，压机滑块上升，拉伸好的半成品椭圆盖分别被卸料块12、顶料板14推出各自拉伸工作零件型腔。
图4为设计的零件整形修边复合模结构。
模具置于压力机工作台面上，压机滑块上升，模具开启，上、下模脱离接触，卸料板6通过顶料杆7在压机弹性缓冲器的作用下上升至凹模4型腔中适当位置。此时，将椭圆盖半成品置于凹模4型腔中，完成零件的定位。
当压力机下移，整形凸模or首先进人拉伸好的椭圆盖半成品内腔，随着压机滑块的下行，整形凸模10与凹模4共同作用开始对半成品椭圆盖的外形进行整形，当卸料板6降至极限，椭圆盖外形整形完成，此时，斜楔1左右斜面首先与模具中左右布置的四把小切刀8上的斜面接触，在斜楔11的斜面作用下，小切刀8与凹模4共同作用，将零件端面的废边裁剪成两段，当剪切即将完成时，斜楔n前后斜面随着压机滑块的下行，开始与模具中前后布置的两把大切刀13上的斜面接触，在导向杆14的导向作用下，大切刀13开始沿模具前后方向滑移，与凹模4共同作用对椭圆盖的端面进行前后方向的剪切，直至椭圆盖前后端面需修边的废料被完全裁剪，与零件完全脱离。当压机滑块上升，斜楔11前后斜面首先与模具中前后布置的大切刀13上的斜面脱离接触，大切刀13在弹簧巧弹力作用下沿着导向杆14的导向轨迹得到回复，随着斜楔1左右斜面与模具中左右布置的四把小切刀8上的斜面脱离接触，小切刀8在弹簧9弹力作用下沿大切刀上开设的回复轨道也得到回复。当压机滑块继续上升，整形凸模10离开椭圆盖的内腔，完成切边的椭圆盖在顶料杆7的作用下被卸料板6推出凹模4的型腔。至此，零件的切边工序全部结束。压力机转人下一个工作循环。
1.2设计要点
(1)图3中的落料一拉伸凸凹模6、拉伸一冲孔凸凹模31具有拉伸、落料或冲孔的双重作用，件6外圈为落料凸模，内型腔为拉伸凹模型腔，件31中的外形为拉伸凸模，内孔为冲孔凹模，落料及冲孔部分尺寸分别保证与凹模4、凸模11的单面间隙为.009~0.12mm，拉伸部分保证两零件间的尺寸单面间隙为3.1~3.2mm。
(2)落料-冲孔-拉伸复合模工作时，须保证拉伸在落料及冲孔完成之后进行，以利于材料拉伸时的有序流动。考虑到装饰盖拉伸高度较大，模具中相应的工作零件也较厚，为减少模具材料成本，在其工作零件上设置采用Q253-A制造的垫块5及下垫块16来满足要求。
(3)图4所示模具中，切刀设计成两组，一组为小切刀8，另一组为大切刀13。整个零件切边分两步完成，即:斜楔11的左右两斜面首先单独与4块小切刀8接触，对零件长轴方向需裁剪部分进行修边，同时将废料切成两部分，随后，斜楔1与两组大切刀13的斜面接触，推动大切刀13沿零件前后方向滑动，由于小一切刀8分别安装在两组大切刀13左右的定位滑槽中，因此也同时、同步随同大切刀13共同移动，直至将零件椭圆短轴方向的废边切除。斜楔11、小切刀8及大切刀12斜面间的角度均取305，以保证相互间斜面对称一致。
(4)图4所示模具中，端面切边间隙由凹模4及整形凸模10的高度控制，切刀与凹模保证间隙.009-0.12mm，若间隙太大，易造成切口不平整，若间隙太小，则会造成切刀的卡滞。
(5)在整形修边复合模中，大切刀13的前后滑移通过与整形凸模01滑动联接的导向杆14进行定位、导向，小切刀8安装在大切刀13中，其滑移过程中的导向及回复均依靠大切刀13中开设的滑槽提供，大、小切刀滑移后回复的动力分别由各自弹簧9、巧压缩后储存的弹力提供。
2结束语
它能制得外形比较复杂，尺寸比较精确，并且能带有金属嵌件的产品，对各种聚合物加工的适应性也强，比较易于实现自动化生产加工。模具是现代工业生产的重要工艺装备之一，它具有节能节材、生产成本底、生产效率高及产品的一致性好等显著的特点。因而掌握注塑模具的设计方法具有重要的现实意义。在注塑过程中，塑件收缩率的波动及模具制造误差是影响塑件尺寸精度的主要因素。我们知道，任何一种塑件都会或多或少的要有一定的强度和刚度，为了达到其自身要求的强度和刚度，这就需要塑件要有一定的壁厚。对于同一个塑件，我们设计时，应尽可能设计出相同的壁厚，因为不同的壁厚，它们会因冷却或固化速度的不同而产生附加应力。热塑性塑料会在后壁处产生气泡、缩孔等。诚然，要做到塑件的每一处壁厚都百分百的一样也是不现实的，但是我们要尽可能做到壁厚大致相同。在注塑过程中，塑料由于热胀冷缩的缘故，冷却后会产生收缩而包在型芯上，或由于其粘附的作用，塑件会紧粘在型腔上，从而不便进行脱模。所以，我们要设计出合理的脱模斜度以便于脱模，并且防止在脱模时划伤、擦毛塑件表面。注射模最终是要安装在注射机上进行注射成型生产的，所以我们还要处理好注射模与注射机之间的关系。这就要求我们模具设计人员在设计模具之前，不但要知晓注射成型工艺规格，也应知晓注射机的技术规范和使用性能，这样才能使设计出来的注射模能在注射机上正确安装和使用。模具型腔是成型塑件外表面的模具零件，在生产时，熔体能否充满模具型腔与注射机的最大注射量是直接相关的，我们在设计模具时应保证注射模内所许熔体总量小于注射机实际的最大注射量。
二在注射成型时
当原料以高压注进型腔内时，型腔内熔体对模具还具有涨开力，会对模具产生一个撑开的力量，注塑机为了克服这种张开力，会施加给模具一个锁紧力，这个锁紧力称为锁模力。影响锁模力的因素主要有两个。其一是模腔沿模具分型面上的最大投影面积，如果投影面积超过了注射距的允许使用的最大成型面积，则成型过成中将会出现涨模、溢料现象。另一个因素是模腔压力，模腔的压力来自熔体流动的阻力，一般来说，模腔压力在注射压力的0.4—0.6倍之间。分型面是动模和定模在闭合时接触的部分，分型面的设计是模具设计成败的关键因素之一，对于分型面的选择，我们遵循五个利于：利于脱模、利于简化模具结构、利于排气、利于产品质量、利于加工。模具的浇注系统是模具设计工作者十分重视的技术问题，浇注系统的设计直接影响着塑料产品的外观、性能及成型效率。主流道应设计成圆锥形，便于流道凝料的脱出。但锥角要合理，锥角过大会产生湍流或涡流，卷入空气，反之会使凝料脱模困难。
三设计分流道时
1.开发理实一体化教学项目
为了推进本课程理实一体化教学，我们采用任务驱动、项目导向式的教学。围绕工作项目来组织教学，打乱原有的章节顺序，边学边做，边做边学，将所学理论与实践完全融合起来。让学生在操作过程中掌握理论知识，并学会如何运用专业知识去分析问题和解决问题。“冲压工艺与模具设计”教学内容主要涉及冲裁模具、弯曲模具、拉深模具设计等内容。分析企业的工作情境与工作流程，构建6个典型项目，每个项目包括若干模块。
2.实施理实一体化教学
在教学项目的基础上，进行课程理实一体化教学的实施。本文以项目二冲裁模的设计教学过程实施为典型案例，介绍理实一体化教学模式实施过程。
3.创新理实一体化教学考核评价方法
实施理实一体化教学，必须创新考核评价方法。本课程的考核内容主要是对学生的专业知识、应用能力、动手能力、团结协作能力、职业素养等进行考核。首先，将教学项目实施过程中各模块的理论知识学习效果纳入考核成绩，如教师布置的工艺分析、工艺计算、模具零部件设计计算等完成质量；其次，将项目实施过程各模块的实践操作纳入考核成绩，如模具拆装，模具零部件加工，模具装配，调试等完成情况；第三，将模具零件加工工艺编制，图纸完成质量和答辩成绩纳入考核成绩；第四，将学生的学习态度和工作状况，学习纪律、与同学之间的交流合作等方面纳入考核成绩。考核过程中采取多元化的评价主体和评价方法，将学生自评、学生互评、教师评价按比例计入成绩，这样既调动了学生学习的积极性，也保证了成绩的客观公正。
二、课程理实一体化教学模式实践的几点体会
1.需要高素质的教师团队
要完成理实一体化教学，必须要有一支精通模具专业理论知识，而且具有丰富模具制造经验的“双师型”教师团队作为保障。首先，要求教师深入模具生产一线锻炼，积累模具制造经验，了解行业先进技术及信息；其次，要求教师具有跨学科综合教学能力。模具设计教学项目的完成涉及多学科教学内容，是以学生对“机械制图”“公差测量”“模具材料”“模具制造”等课程的掌握为基础的，这要求教师不仅熟悉本学科和本专业知识，还要了解相邻学科或专业领域的发展状况。本课程在理实一体教学实施过程中，采取一名专业教师与两名实训教师的组合授课方式。专业教师负责教学项目中理论知识的讲授，并指导学生完成模具设计和图纸绘制；实训教师指导学生完成模具零件加工，装配与调试。整个教学过程使专业教师与实训教师优势互补，发挥教师团队的作用。
2.需要突出学生职业能力和职业素养的培养
理实一体化教学实施过程中，需要加强学生职业能力和职业素养的培养，为以后进入模具企业快速适应岗位要求打下良好基础。本课程在理实一体化教学实施过程中，教师加强了学生模具零件加工工艺编制能力的训练，根据教学项目结合现有加工设备条件，指导学生制定出合理的加工工艺流程。在模具零件生产过程中，教师严格要求学生按模具零件图和加工工艺流程加工模具零件，确保模具零件的加工精度。整个教学过程与企业生产过程紧密结合，并将教学目标与企业对人才的需求相统一。
3.需要科学的管理方法
理实一体化教学实践表明，这种教学模式更能激发学生的潜能，使学生快速融入教、学、做的过程中，但课堂管理难度较大。在课程实践操作环节，教师需要投入更大的精力，科学管理课堂。首先，确保学生的操作安全问题，操作前对设备线路进行检查；其次，操作过程的管理，如果学生动手操作加工模具零件，教师指导不及时，可能出现零件加工不合格而报废，不仅浪费了耗材，也达不到教学目标。此外，应根据学生的实际能力和个性发展，因材施教，合理施加压力，进行适当的引导和督促。
三、结语
注塑模具的设计内容一般包括注塑模具的概念设计和详细设计这两个基本设计。其中注塑模具的概念设计的一般设计内容如下：首先了解塑件要求和相关的模具制造条件，然后据此设计出合理的模具方案，最后结合客户要求、成本因素等选择最佳模具方案。注塑模具的详细设计的一般设计内容如下：首先根据概念设计的结果确定所制造的注塑模具的零部件尺寸和注塑模具的细化结构，然后校核成型的零件和受力零件的强度、刚度等指标。
2注塑模具设计时的考虑因素
注塑模具在设计过程中的考虑因素有很多，这些因素都直接或者间接地影响着注塑模具的质量，因此注塑模具设计时一定要全面考虑，不可顾此失彼，这些因素大致可以分为以下四个方面，即注塑模具的材料、制品设计、模具设计以及注塑模具的成型工艺。其中注塑模具的材料选择是确保注塑模具质量的前提条件，因此选择时要格外注意材料的物理、化学和加工性能，这样才能设计出合理的模具；制品设计、模具设计是注塑模具制造成功的关键，制品设计包括对制品的形状、尺寸、支撑面、拔模强度、加强筋以及一些结构（孔、螺纹、圆角等）的设计，要保证制品壁厚的均匀，而模具设计时考虑的因素最多，包括材料性能、结构、用途、注塑机型号及其工作能力等，这都是注塑模具设计的基础；注塑模具的成型工艺是是注塑模具制造成功的最终保障，需予以高度重视，需要考虑到料筒、喷嘴和模具的承受温度、注塑的压力、注塑过程中的保压压力大小和时间、冷却的时间等因素。
3几种常用的应用了知识工程的注塑模具设计技术
3.1基于KBE的注塑模具设计技术
KBE技术是一种新兴的、开放性的智能研究技术[2]，是注塑模具设计实现智能化的重要手段。基于KBE的注塑模具设计过程中，设计时以知识模型为设计中心，因此构建模具的几何模型并转化为特征模型显得尤为重要，在转化过程中要善于利用特征技术，如设计、特征识别等，然后设计系统要综合考虑用户需求，进行设计交互，以确定模具的设计参数等，最后将这些确定的、合理的设计参数糅合到特征模型中，进而构建出知识模型。该技术的数据库、标准、设计经验等均利用集成工具集成到设计系统中，实现一体化，设计过程便捷，不存在设计瓶颈，提高了注塑模具的设计效率和质量。
3.2基于CAD/CAE/CAM技术的注塑模具设计
CAD/CAE/CAM技术的注塑模具设计是基于模具几何特征和非几何特征的、在计算机系统的辅助作用下进行注塑模具设计的一种先进的设计技术[3]，在设计过程中模具设计人员要以注塑模具的综合特性和技术条件为基础进行模具结构的方案设计、优化和确定，同时还需要分析工艺和力学性能，转化为相关的技术文档，进而利用信息进行工艺设计和NC编程，并转化为需要的控制信息。该技术的CAD部分主要设计注塑模具的建模、方案设计、零件设计、零件装配以及模具结构校核等；CAE部分涉及注塑模具的力学分析、流动分析、冷却分析等；CAM部分涉及到数控仿真技术以及数控程序生成等。利用CAD/CAE/CAM技术进行注塑模具设计可以提高模具设计的精准度和设计效率，保障模具的质量，减少注塑模具的制作时间和周期，降低注塑模具的制造成本，提高注塑模具设计人员的兴趣和主观能动性，此外，这也有利于模具企业的管理。
4结束语
自卸汽车保险杠为壳形结构，前端面设有三处加强筋，中间两处的加强筋中间是通孔，表面的过孔在下料时已加工出，保险杠主要配合尺寸:418mm、372mm、2980mm、2885mm、1996mm、180mm和70mm。该保险杠选用的材料是Q235－A钢板，板厚为(2.5±0.19)mm。
2.原工艺方案缺点
原工艺方案:下料→成形加强筋→折弯成形两长立边→成形两短立边→拼焊。该方案需五道工序完成一个制件的制作，下料采用精细等离子切割机，精细等离子切割机位于公司下料车间，加强筋、短立边成形采用液压机及简易模具成形，折弯采用折弯机成形，液压机、折弯机、焊机位于车身车间，由于工序多，且每道工序之间存在输送，辅助工时长，制作出一个保险杠大概需10h，此方案在产品试制阶段使用过。
3.新工艺方案优点
改进后的工艺方案:下料→模具成形(完成压筋与折弯)→拼焊。该方案需三道工序即可完成一个制件的制作，算上工序与工序之间的输送，制作出一个保险杠大概需2h。经分析，得知方案二工序少、辅助工时及制作工时短、效率高，市场对公司该车型需求量大，其余车型经常需使用液压机、折弯机进行成形，采用改进后的方案适合我公司现阶段的自卸汽车批量生产，也符合公司的统筹规划，并且该方案已在生产实践中取得较好的效果。
4.模具结构及特点
本模具为折弯压筋复合模，采用弹性顶料装置和上出料方式。模具上模刃口15是折弯工艺的凸模，是压筋工艺的凹模，下模刃口10、14是折弯工艺的凹模，凸模是压筋的凸模，该模具采用导向板进行导向。
5.模具设计
保险杠成形由折弯压筋两个工序制作而成，钢板Q235－A为软材料，在弯曲时应有一定的凸凹模间隙，工件尺寸均为自由公差，按IT12级选择尺寸公差即可，角度按照GB/T15055—2007冲压件未注公差尺寸极限偏差m级选择，可知:角度为90°±45'。该钢板的允许最小折弯半径rmin=0.5t=1.25(mm)，零件弯曲半径r=15－2.5=12.5(mm)＞1.25mm，故不会弯裂。计算零件的相对弯曲半径r/t=12.5/2.5=5，可知弯曲变形后角度回弹较小，弯曲半径变化也不大，所以可通过在凸模上采取补偿且取较小间隙即可达到要求。
6.模具主要工作部分零件设计
(1)关于折弯模具部分:为防止回弹，在上模刃口的左右两侧留2t作为折弯直边，从2t点到压筋模处采用斜边结构，两侧1mm高度差斜向上，同理在凸模处采取两侧2t宽度采用直边，从2t点到压筋模处采取斜边结构，即两侧1mm斜向上，此凸模是压筋成形的凸模，对于折弯工艺是作为顶料板的作用，中间高、两侧低;上模座两侧各缩进10mm，以防止回弹板料往外侧扩。间隙在最初设计时按大值设计，在调试模具时可通过在折弯凹模处塞铜皮以达到调整折弯模具间隙的目的。(2)关于压筋模具部分:凹模比凸模进入的深度深1mm，以抵消压筋回弹。
7.结语
拿到产品图后，马上对热水器面壳进行分析。确定螺丝柱的轴线方向为开模方向，有“出热水”和“进冷水”的凸字的面为前模面方向（定模面），有6根螺丝柱的方向为后模（动模）。考虑到整体的美观和模具的易加工性，这里整个D字形面可做成一个大的侧向抽芯。经过综合考虑之后，我们向热水器厂家提出建议：“产品的D形面和后模面假如不是外观面的话，考虑增加胶位使后模的5处倒扣改成不会倒扣的结构，从而使模具简化，成本降低，提高模具的可靠性。”这个建议得到热水器厂的认可，对我们的建议非常满意，认为能从客户角度考虑问题，节省了不少模具费用，使他们对我厂的技术更加有信心，对这套新产品的顺利投产更有把握了，更加坚定了与我们长期合作的信心，达到了双赢的效果。
2模具设计
2.1模具型腔布局
按要求这套热水器面壳模具只出一模一件，面壳的上侧面有倒扣，必须采用侧面分型抽芯机构，而且整个侧面都出的斜滑块20上，所以整个抽芯可以做成后模抽芯。
2.2浇注系统设计
这套模具的浇注系统比较简单，主流道在模具中心偏左一点的地方，主流道下面就是冷料井和拉杆，分流道比较短，模具采用矩形侧浇口进胶，从产品下方的侧面进胶，因为与客户沟通过后，知道这一处是在产品的后面，而不是主要外观面，有浇口痕迹也没有问题。
2.3顶出机构
这个面壳产品的相对深度不深，塑件包紧动模型芯的力不大，产品内部有6支螺柱，那么这套模具就在螺丝柱的下方各装一支推管13、14、15推出，再加上一些推杆推出即可。
2.4模具结构
为热水器面壳模具的装配图，模具采用标准模架，考虑到模具尺寸较大，为满足加工的需求及节省贵重金属，型腔、型芯用镶件设计。为了不增加标准模架的动模板厚度，斜滑块的导轨块19也是采用镶件。这一套模具比较难的地方就是斜滑块20，考虑到这个模具及斜滑块比较大，因此用强度较好、节省空间的斜T形块22来作侧面抽芯的驱动元件，抽芯的导轨块19采用2条T型导轨做为斜滑块的导轨。从模具立体图可以看到，斜滑块的斜面上有3块方形的板镶嵌在上面，这3块板比斜滑块的斜面要凸出1mm，这使斜滑块与锁紧面接触时，是接触到这3块板来压紧斜滑块的，其目的一是这3块板可以用比较耐磨的材料来做，可以承受较大的压紧力，而且更耐磨，二是斜滑块上有几个孔的镶件，这些镶件可以用这3块板来固定，这样也简化了模具的结构。
3结语
板料放到加热炉进行加热，加热要均匀，温度达到900℃。通过机器手把加热好的料片送到带有冷却系统的模具中进行冲压成形，模具闭合后保压5~10s，使板料在模具内快速冷却淬火（模具的温度控制在200℃左右范围内），钢板内部组织从奥氏体转化成马氏体。制件温度降至80~150℃左右取出。最后用激光切割机切割出最终的制件。采用热成形技术生产的制件具有强度高、尺寸精度高、成形质量好等特点。已经广泛应用于汽车前后保险杠、A柱、B柱、C柱、车顶构架、车底通道框架、仪表台支架、以及车门内板、车门防撞梁等构件的生产。
2某车型B柱热成形模具设计
2.1制件介绍热成形制件的主要结构特征是在冲压方向上没有负角，不需要翻边整形等工序，能够一次能成形到位，
2.2B柱的热成形工艺分析
（1）工艺设计。热成形的工艺一般需要落料、成形、修边冲孔等工艺，修边冲孔工序一般采用激光切割的方法实现。成形工序的结构一般分为上模、下模、压料芯（或者托料芯），与冷冲压的成形类似，热成形制件生产时主要采用高速液压压机或者伺服机械压机，在成形过程中需要一定的保压时间，生产效率比较低，一般4~6次/min。所以，在工艺设计时一般一模多件，从而提高生产效率。
（2）工艺分析。在工艺设计完成后，要对工艺进行CAE分析。主要应用Autoform、Dynaform等软件。该B柱是用Autoform软件分析的。在分析过程中最关键的是材料的特性参数的输入，由于热成形制件在成形过程中，内部组织由奥氏体转化成马氏体，材料的机械性能也在不断的发生变化。所以，不是一条简单的特性曲线。为了进行CAE分析，通过实验，根据不同温度、不同微观组织的变化，将材料参数简化成多条特性曲线输入材料参数后，要对一些特性参数及运动过程进行设置。如：室温为20℃、模具温度设置90℃、系数0.4、板料温度900℃、网格单元采用壳单元及热传导率等，设置完成后进行计算。
2.3B柱的热成形模具设计
（1）模具结构设计。热成形的模具是热成形过程中最重要的设备之一，热成形模具设计也是热成形技术的关键技术之一。热成形在生产过程中,由于加热后的板料在成形过程中会使模具温度不断升高，为了把模具温度控制到一定的范围内，必须对模具进行冷却。这就需要模具设计时，要设计合理的冷却管道，通过冷却水对模具进行冷却，使模具保持一定的温度。如图9所示，是设计完成的某B柱热成形模具。
（2）模具冷却系统分析。冷却系统是热成形模具设计的重点，也是难点。冷却系统设计的是否合理直接影响着热成形生产的品质。是某B柱热成形模具下模的冷却系统，在设计冷却系统时，既要保证模具均匀冷却，也要保证合理冷却时间，使热成形板料在冷却过程中，内部组织能够有效的转化。冷却系统设计完成后，要对冷却系统进行CAE分析，对冷却系统进行优化。
3结论
关键词：项目驱动法；塑料模具设计；课程教学；实践能力
1概述
《塑料模具设计》是模具设计与制造专业的一门专业技术课，是机械制造类专业的重点课程，是一门综合性、实践性非常强的课程，是培养模具行业设计、生产、管理等职业岗位基础能力的核心课程。目前，绝大部分高校对该课程的教学方法仍然是理论教学与实践操作分开进行，导致学生没有真正理解教学内容，设计模具时无从下手，教学效果很不理想。教学过程中主要存在问题如下：1.1塑料模具设计课程中模具的外形结构和开合模动作原理都较为复杂，必须借助先进的教学演示手段，课堂中多采用多媒体和板书相结合的教学方法，能形象地表达模具的动作和结构。但模具属于精密复杂设备，而动画往往简化了模具结构，使得理论教学与实际不符，学生对模具的认识不全面。再者过多模具图、动画、文字信息的展示，容易造成满堂灌的教学现象，未能全面调动学生的学习主动性和积极性，容易让学生感觉模具设计原理枯燥，内容琐碎，复杂难记，教学效果欠佳。1.2塑料模具设计教学知识点多，包括塑料材料的选取、塑料件工艺结构设计、分型面设计，型腔数目的确定、模具成型零件设计、浇注系统设计、导向机构设计、推出机构设计、冷却机构设计等。学生难以看出知识点之间的关系，往往学了后面，忘记前面，不能温故而知新，最终接受的仅是一些零散的知识点，缺乏系统性。1.3教学考核方式是试卷与平时表现相结合的考察方式。试卷成绩占总评成绩的70%；平时成绩占30%，主要包括出勤、作业和课上提问，主要是基于课本内容的考察，加大了学生对书本的依赖性，难以检查出学生的动手能力、创新能力以及将所学知识运用于实践的能力，难以提高学生对模具岗位的适应能力，对今后的就业会造成一定的影响。面对未来社会对模具行业人才的要求，如何在传授知识的同时，提高学生的自学能力和综合素质的，是课程教学改革的一个重要方向。[1][2]
2项目驱动教学法简介
项目驱动法是指将传统学科体系中的知识内容转化为若干个教学项目，围绕着项目组织和展开教学，使学生直接参与项目完成教学过程的一种教学方法。项目驱动法的主要特点在于课程教学始终围绕着项目进行，重在培养学生的实践能力、创新能力、独立获取信息和自主建构知识的能力。具体说，项目驱动法就是师生为完成某一具体的任务而展开的教学行动。项目式教学强调以教案为重点过渡到以完成项目为重点，选取一个典型的项目作为总任务贯穿教学的始终，按知识点将总任务分解为若干个具体子任务，把课程教学的主要内容融入到总任务的各个阶段，使教材中各章节的零散知识有机地联系在一起，有利于帮助学生构建完整的知识体系。
3项目驱动教学法在塑料模具设计教学中的实施
3.1确定项目主题。要根据教学大纲、课程目标来确定学习领域的主题学习单元。课程项目的设计要贴近企业，要依据模具设计的典型工作流程，提高项目实践性和针对性，又要贴近学校的实际条件，具有可操作性。首先确定能够达到课程培养目标的综合性大项目，然后再逐步分解，分解成若干容易操作实施的小项目，小项目通常仅涉及一个单元的主要知识点，制定典型工作任务并实施。[3]本课程确定总项目为“冰箱调温旋钮注塑模具设计”，根据课程培养目标和各单元知识点将项目内容分解如表1。3.2项目活动的展开阶段。首先成立项目小组，组长负责编写小组项目计划书，分配工作任务。然后制定项目方案，小组成员通过阅读教材或参考书目自学项目所涉及的理论知识，每个人设计一个方案，以小组讨论的方式对每个方案进行评价，最终决策出一个科学、合理的实施方案。之后对实施方案进行任务分解，每个人按照承担的项目任务工作。项目任务完成后，学生自行检查，核对。3.3项目活动的展示与评价阶段。项目完成后，每组都要进行答辩，可以用PPT、CAD图纸、手绘图纸、自制模具等多种方式展示项目成果。项目教学的评价主要看项目工作的完成质量，包括教师评价、学习小组评价和自我评价。教师评价以鼓励为主，以增强学生的信心。学习小组评价内容侧重于学生参与项目活动的态度，学生在项目活动中的合作精神。自我评价以口述或写书面心得的方式，叙述参与项目过程中遇到的困难，获取成功的思路，采用的方法，收获的结论，目的是初步提高学生的科研能力和科技论文写作能力。其中教师评价占最大比重，以上三部分加权求和后作为本课程成绩的一部分。
4项目驱动教学法效果分析
首先，提高了学生获取知识的能力。学生在学习和考核过程中处于主动地位，教师仅仅是引导入门，要想解决项目问题，学生必须对课程的基本内容和知识点有比较全面的了解，所以学生对知识点的掌握更加牢固，很好地达到了教学目的和要求。其次，通过自行设计和现场操作，提高了学生分析问题、解决生产实际问题的能力。再者，学生以小组为单位共同寻求解决问题的方法，锻炼和提高了学生的团队合作能力、技术应用能力。总之，该教学方法的运用保证了教学质量，提升了学生的综合素质和专业技能，拓宽了学生的就业面。
作者:李 昕 王泽河 单位:河北农业大学机电工程学院
参考文献
[1]唐妍.“塑料模具设计”项目化教学改革与实践[J].科教文汇，2014，（294）：90-91．
