发布时间：2023-04-06 18:40:03
序言：写作是分享个人见解和探索未知领域的桥梁，我们为您精选了8篇的机械加工技术论文样本，期待这些样本能够为您提供丰富的参考和启发，请尽情阅读。
（一）数控技术应用于机床
当下，数控技术在机床生产上的应用已经相当普遍。机床设备为机械生产提供数量庞当、种类繁多零部件，进行零件加工时，由于不同批次、不同厂家的需求不同，零件的规格也存在细微差异，此时就需要通过手工调整编程数据，实现相关参数的规范化。数控技术可以对生产环节中的不同工序进行整体性或局部性的调整和监控，还能针对实际情况对工序中的参数进行修改，从而完成即时性的跟踪控制。简而言之，数控技术就是以计算机的精密指挥取代操作人员的经验性指导，实现控制装置的自动化操作，并有效提高机床设备的控制与执行能力。通过将零件规格与操作误差数据化，合理调节相关设备的启闭时间与运转周期，实现机床加工精度的提升，进而满足机械生产工艺复杂化的具体要求。
（二）数控技术应用于汽车
汽车操纵灵敏性、机械动力性及速度、安全等方面的要求都要靠精密的内部零件来实现。在汽车购买量不断增大的今天，数控技术在提高生产线效率，保证零件生产速度与质量方面依然发挥着重要作用。除复杂零件的生产环节，在进行底盘装配和发动机安装时，自动化生产线同样可以节约大量安装人力，并有效提供操作的精准性，避免误差和瑕疵的产生。此外，数控系统通过整合大量模拟数据，还可以实现对不同款型、功能汽车的柔性控制与柔性生产线归纳。柔性生产线能根据市场需求完成对高、中、低档车型的不同调试，并进行新品的开发工作，以此减小品牌更新换代过快对生产线造成的压力。与此同时，柔性生产线还可通过控制系统与不同操作系统、监控反馈系统的不同组合实现产品的更新，并通过汽车生产线与柔性生产的有机结合，实现生产质量与效能的提高与品牌的创新。
（三）数控技术应用于煤炭开采
煤炭的发掘和开采工作存在较大危险性，对施工质量、施工设备、施工人员也有较高要求，是以在进行相关操作前，必须探明具体矿藏情况、地质环境、气候环境及相关内容。数控技术能实现套料选择方案的最优，在扩大开采规模、提高工作效率的同时完成对挖掘的深度、角度、方向等进行精确控制，从最大程度上保证施工人员的安全，避免坍塌事故的发生。
（四）数控技术应用于工业生产以造纸业为例
在完成原木的采购工序后，需要对木材进行去皮、正圆、切割、粉碎、熬浆、造纸、晒干等一系列环节的处理。然而，流程中产生的废气、机械操纵的失误都可能对施工人员带来安全隐患。此时，数控技术先通过限制正圆环节中的程序参数实现原木规格的统一化，降低后续环节的操作难度，再通过数控切割等技术实现后续环节的相对封闭化，减少相应环节中的人力投入，从而在确保人员安全的基础上实现生产效能的提升。数控技术在食品生产领域也有着广泛应用。通过无菌自动化生产线，可以完成对食品造型、材料配比、加工时间等各项指标的数据化规定。此外，还可通电子监控系统与自动报警装置及时发现、纠正制作流程中存在的问题，并进行针对性调整。值得注意的是，工资在劳动力导向型为主的工业生产的生产开支中占了很大比重，这造成了利益空间的压缩，不利于生产扩大化和高速化，而数控技术的应用则是通过机械生产取代手工操作的方式，完成了人力的节约化与生产的高质高效化。
二小结
目前国内机械设计手册中有关弹簧设计与制造的一些指导性论述与实际应用是有一些差异的。本文将对有关“手册”中的节录与笔者根据实践和分析后的结果做一些阐述。
关键词
强压处理电抛光处理截锥形弹簧的设计
前言
应出版社的要求，笔者对近四十年以来国内（包括国外译著）机械设计手册中有关弹簧设计与制造方面的内容进行了研读，从中注意到这些著作中的一些指导性论述和我们在生产实际中的应用是有一定的差异的。现在将这些手册中的一些内容节录，并与笔者根据实践和分析后的结果阐述如下。
一、关于弹簧的强压（拉、扭）处理
《GB1805弹簧术语》对弹簧强压（拉、扭）处理作了如下定义：“将弹簧压缩（拉伸、扭转）至弹簧材料表层产生有益的与工作应力反向残余应力，以达到提高弹簧承载能力和稳定几何尺寸的一种工艺方法”。
化学工业出版社出版的《机械设计手册》第15章“弹簧的强化处理及热处理—强压（强拉、强扭）处理”一节中，以理论力学做了分析后得出结论认为：“以上结论表明：设计弹簧时，如以弹簧材料扭转屈服极限τ2为设计计算应力。压缩弹簧经强压处理后，材料截面表层可能存在近于τ2/3的负残余应力，故弹簧承载时，截面表层的实际应力比计算应力低约1/3。…故亦相当于承载能力提高了1/3。”该手册还认为：不同类型的弹簧其强压处理的方法…扭杆弹簧是将扭杆在工作载荷的方向，加以超过扭杆切变弹性极限的扭矩；压缩弹簧和拉伸弹簧分别加以超过弹簧材料切变弹性极限的压缩和拉伸载荷；扭转弹簧加以超过弹簧材料极限的扭矩，都可以提高弹簧的承载能力。
机械工业出版社出版的《机械设计手册》（1993年版）第30篇提出：“经过强压（拉）处理的弹簧，可以提高弹簧的许用应力τP，最高可以达25%……”根据《机械设计手册》提供的资料，可以统计并得到弹簧强压（拉、扭）处理前和强压处理后可以达到的许用应力[τ]值。列表如下：
弹簧种类许用应力强压处理后可以达到的许用应力
压缩弹簧
Ⅰ类[τ]=（0.35～0.4）σb
Ⅱ类[τ]=（0.4～0.47）σb
Ⅲ类[τ]=（0.5～0.55）σb
[τ]=（0.44～0.532）σb
[τ]=（0.50～0.625）σb
[τ]=（0.62～0.731）σb
拉伸弹簧
Ⅰ类=[τ]（0.28～0.32）σb
Ⅱ类=[τ]（0.32～0.38）σb
Ⅲ类=[τ]（0.40～0.44）σb
[τ]=（0.35～0.425）σb
[τ]=（0.40～0.505）σb
[τ]=（0.50～0.585）σb
扭转弹簧
强扭处理前的工作极限弯曲应力σf
Ⅱ类[τ]=0.625σb
Ⅲ类[τ]=0.80σb
强压处理后可以达到的极限弯曲应力σf
[τ]=（0.78～0.83）σb
[τ]=（1.00～1.06）σb
注：（1）Ⅰ类载荷(106以上)；Ⅱ类载荷(103～105)；Ⅲ类载荷(103以下)（2）强压（拉、扭）处理后可以达到的许用应力是按强压（拉、扭）处理前的许用应力的1.25～1.33倍计算得到的。
通过强压处理能够使弹簧一下子就提高承载能力25%～33%，这对于刚刚接触机械零件设计的技术人员来说，确实是一个有非常吸引人的数据。
但是，经过笔者的实践和分析，认为：通过强压（拉、扭）处理来提高弹簧的承载能力是有条件的。因为在强压处理过程中，只有将弹簧材料表层产生有益的与工作应力反向残余应力，才能获得强压的效果，并且只有在强压（拉、扭）时，使得弹簧材料产生的残余应力即塑性变形越大，弹簧材料的弹性极限提高得就越大。但每种材料的弹性极限都是有一定的限度的，一旦超过这个极限，材料不仅会产生塑性变形，而且会“完全屈服”变形，许多弹簧在强压（拉）到材料的0.5σb就已经“完全屈服”变形。各种材料屈服极限值也有差异，屈服极限值只能通过强度验算和试验后才能确定。另外，强压（拉、扭）处理的效果与弹簧的外形结构、特性、以及强压处理的工艺方法都有密切的关系。就弹簧的外形结构而言，旋绕比大或者螺旋升角小的（压缩弹簧）就不可能通过强压处理来提高它的承载能力，旋绕比和螺旋升角究竟多少能达到目的，需要通过强压设计和试验才能确定。所以，并非仅仅是简单的将弹簧压一压、拉一拉或者扭一扭，就能够一下子提高承载能力多少多少的。
综上分析，弹簧强压处理的压应力τQy或者压力PQy首先应该满足以下公式要求：τQy=8DPQy/πd3＞τS≥0.5
同时，当τQy/σb＞0.8时，会使材料达到屈服极限，弹簧出现永久变形，反而使载荷减少。
因此强压处理的压应力τQy/σb必须在0.5～0.8范围内。从上面表格中可以看出：除非是高应力弹簧，一般的压缩、拉伸和扭转弹簧都不具备强压（拉、扭）的必备条件，但可以通过对弹簧进行“预制高”的工艺来创造条件。例如：对于压缩弹簧和扭转弹簧，可以通过对它预留强压的“预制高”和“预制角”来实现两个目的：一是使得弹簧材料截面表层可以产生残余应力的“压缩量”和“扭转量”；二是经过强压处理后弹簧的高度尺寸或角度正好符合设计的要求。对于拉伸弹簧来说第一个目的就不容易实现。
根据以上的分析和笔者以往对截锥形弹簧强压处理效果的探讨，得到对弹簧强压处理的意见是：
1、在考虑要对弹簧作强压处理时，应该先对弹簧进行强压设计，以确定该弹簧是否适合做强压处理。
2、具备强压处理条件并受高应力的压缩弹簧、扭转弹簧等，经过强压处理后力学性能会得到明显的改善。
3、有初拉力要求的拉伸弹簧，在强拉处理时初拉力会减少甚至消失，这类弹簧不能做强拉处理。而无初拉力要求的拉伸弹簧，是不容易通过强拉处理来提高承载能力的。
4、高温（超过+60℃）及腐蚀条件下工作的弹簧作强压处理，只能起稳定尺寸的作用，不能提高承载能力。
5、通过用强压处理的方法来提高截锥形弹簧的承载能力在实际上是不可取的，并以此可以推断出：对于各种变刚度的弹簧，是不适合用强压处理的方法来提高它的承载能力的。
二、关于电抛光处理
为了满足对要求精密的弹性零件的力学性能，一些文献提出：“可以对用精密合金、铜合金和不锈钢丝制造的弹簧进行电抛光或者化学抛光处理，以微量削减材料表层，来达到需要的尺寸和特性。”笔者经过实践后认为，采用电抛光是可以削减弹簧表层的尺寸的，这对一些压缩弹簧、弹簧片和波纹管可以适当的采用，但是对拉伸、扭转等无间隙的弹簧，不适合用电抛光来降低其力学性能。
因为，电抛光的电流及其电介液（含硫酸、硝酸等）在极短的时间内（抛光的时间一般2～8秒）不可能均匀地通过弹簧圈与圈之间的缝隙，这样经过电抛光处理后的拉、扭簧材料的截面直径成了不均匀、不规则的多棱边形，这对精度要求比较高的弹簧来说是不可取的。从电抛光对弹簧性能的影响考虑出发，是不宜用过多的时间去电抛光，因为在酸溶液的时间过长，对弹簧强度的影响是绝对存在的，而且是有害的。其次，电抛光的溶液使用期较低，工艺参数变化大，每批弹簧都需要经过试验后才能确定，从经济上考虑也提高了成本。目前各种牌号各种直径规格的弹簧钢丝都有供应，基本上能满足各种精密要求弹簧的力学性能。
综上所述对拉伸弹簧和扭转弹簧，想通过电抛光来削减其微量尺寸，以达到需要的特性，并不可取的。对化学抛光也存在同样的问题。
三、关于截锥形弹簧的设计
1982年以后，我国出版的各种机械工程手册中介绍了等螺旋升角截锥形弹簧的设计计算方法，其中都提到等螺旋升角截锥形弹簧所形成的螺旋线，在与弹簧中心线相垂直的支承面上的投影是对数学螺线，即：R＝R1emθm＝In（R2-R1）/2π
但是，在实际介绍这种弹簧的变形和应力计算以及其几何尺寸时，又将它和等节距截锥形弹簧混为一谈。这就给有精度要求的等螺旋升角截锥形弹簧的设计和制造带来困难。笔者因为工作需要，曾经推导过等螺旋升角截锥形弹簧的设计计算方法，也曾经查阅过国外有关等螺旋升角截锥形弹簧的设计计算方法，其中前苏联的计算公式是完全正确的、精确的。
另外，等节距截锥形弹簧的设计计算公式也存在一些问题。今后将在专门的文章里提出讨论。
在截锥形弹簧的设计计算这个问题上，对于《机械设计手册》这部中国机械零件设计指导性手册的正确性和精确性，是否有些小小的遗憾。
后语
【关键词】机械加工 热处理 措施
中图分类号：F407文献标识码： A
前言
机械加工和热处理是机械制造业中的关键工艺环节,同时也是改善零件加工质量、提高生产效率的重要手段。随着各类机械装备性能的提高,制造出符合设计要求、用户满意、具有较高几何精度、性能可靠的产品是机械制造企业的目标。在制造高精度、高性能产品的背后必须有高的工艺制造水平和能力来保证。
一、重视预先热处理
为保证零件的切削性能,加工精度和减少变形,提高零件的内在质量和表面尺寸稳定,预先热处理是极重要的一环。各种材料的最佳切削性能都对应有一定的硬度范围和金相组织。亚共析钢经正火得到片状珠光体组织;过共析钢退火得到粒状珠光体组织。此时,它们的晶粒细小,均匀的组织,不仅改善了切削性能,提高了机械加工精度,而且为最终实现热处理(淬火+回火),保证获得良好的组织和性能做好准备。对于高合金钢中的过共析钢及莱氏体钢,预先热处理退火十分重要,我们在分析模具、齿轮、轧辊等零件淬火后开裂,其原因,除了最终热处理的问题外,预热处理及锻造欠妥也是主要因素。机械加工技术人员对零件的整个过程中内在质量的情况,要做到心中有数。
二、热处理工艺在机加工工艺中的合理安排
对于有效厚度超过30mm的调质件,调质工序安排在中间最理想,由于坯件先进行粗加工毛坯的氧化脱碳层被切除,工件表面光洁,保证淬火后有足够高而且均匀的硬度,不易产生软点,软块,综合机械性能比毛坯调质的高,尤其对于淬透性较差的钢,这样安排可保留较厚的脱碳层。另外,对于零件最终必须要有尖角及过渡骤变处,可采用先粗加工成圆角,留余量后进行中间调质,最后再精加工成型。中间调质的零件,单面所留得加工余量视零件的大小和形状而定,一般留1.5-2mm即可。一般零件热处理后不需校准。细长件和扁平件变形较大,可用压力机校准或回火时采用定型夹具校准。对于必须最终热处理或仅留磨削余量的高硬度零件可通过摸索、掌握热处理的变形规律,采用改变热处理前的公差方法(收紧或移位),来保证热处理后零件精度达到图纸要求。由于零件内部的应力分布比较复杂,零件的几何形状也各不相同,热处理后应力重新分布,特别是在淬火时产生较大的组织应力和热应力,因此变形规律是很复杂的,但对于成批生产的零件,冷热加工工艺都确定后,变形规律还是可以掌握的。另外,在机加工工序中穿插1-2道消除应力的回火,对减少最终热处理的变形,效果也很显著。工程技术人员在制定机械加工工艺和热处理工艺时,应通过对零件材料的选择、工艺参数的设计、实际加工效果及经济性建立工艺档案,并在此基础上,不断完善、提高,使机加工和热处理的工艺路线安排的更为合理。目前,微机已广泛应用于机械设计、加工和热处理生产过程,我们已有条件对各类零件的材料选择、机加工和热处理工艺参数及相关系编制软件,并建立数据库,这样可免去技术人员去查阅大量手册的繁重劳动,缩短了工艺编制时间使选择的材料及工艺参数具有较好的适用性和经济性,这也是机加工技术人员的努力方向。
三、机械加工与热处理的关系
1、切削加工与热处理。切削加工时工件的硬度应符合效率原则,硬度过高,则加工困难、刀具磨损严重、粗糙度高;硬度过低,则发生粘刀现象,易产生切削瘤同样增加刀具的磨损并划伤工件表面。因此,应把硬度控制在170～210HB左右,以利于加工。影响加工性能除了硬度外,还有金属件内部组织。对高碳钢(w(C)≥0.6%)而言,得到碳化物呈球化且均匀分布的组织比片状珠光体切削加工性能好;对低碳钢(w(C)≤0.25%)而言,退火钢中含有大量铁素体、切屑易粘刀、表面粗糙度差、使用寿命低,可采用正火工艺使钢切削性能得到改善;对中碳钢(w(C)=0.25%～0.6%)而言,含碳量偏下限的宜采采用正火工艺,含碳量偏上限的应采用调质工艺,这样可获得低的表面粗糙度和好的切削加工性。
2、机加工与热处理。机加工工艺对热处理的影响很大,改变某些机加工工艺将给热处理带来很大的方便,如硬度300～400HB的车轮采用调质工艺就比中频淬火方便且成本较低。齿轮经渗碳淬火后,公法线长度会涨大,冷加工时把公法线控制在中、下差,以便热处理后公法线在公差范围内。因此,热处理前公法线长度公差应在冷加工和热处理之间应合理分配(一般可取4∶6)。编制机加工工序与热处理的加工路线时,考虑到感应加热淬火产品在热处理前多数已基本成形,对容易开裂产品应调整工序,以避免开裂, 如支撑辊的中频淬火、齿圈渗碳淬火等。
四、机械加工中热处理配合问题的处理
1、大型齿轮渗碳淬火变形的处理。1）型齿轮经渗碳淬火后,变形较大的是外径(齿顶圆直径)、公法线长度、斜齿轮的螺旋角。齿轮外径呈明显膨胀趋势,且与装卡方式有关。若是单件齿轮淬火,则呈现两端面外径膨胀大、中间外径膨胀小的特征;若是重叠挂装,则呈现最上层、最下层端面外径膨胀大、中间外径膨胀小的特征。2）严格按热处理工艺操作,大型齿轮渗碳后不采用直接淬火工艺,以免增大变形,造成内部金相组织的不合格,多数采用快速炉冷或在缓冷坑中冷却留足加工余量(包括变形余量和磨削量),对公法线长度余量应经反复测试后来确定。齿轴在渗碳前轴径方向应留有大于1.5倍渗碳层深度的加工余量,渗碳后用齿节圆作基准面,加工去掉轴径等不要求淬硬的渗碳层,然后再进行淬火。
2、大型齿轮渗碳淬火开裂的处理。1）工件应避免尖角和严重厚薄不均。尖角处易过热,加热和淬火时应力大、极易开裂,因此应改为圆角或倒角。2）对结构形状复杂、易变形和淬裂的零件可选用合适的合金钢;对形状复杂、但硬度要求不高的结构零件可选用含碳量较低的材料。含碳量高,变形和开裂的倾向大,如齿部采用感应加热的齿轮材料尽量不用感应淬火开裂倾向大的42CrMo材料,宜改用35CrMo。3）技术条件应根据零件的工作条件及损坏形式来制订,例如拉矫机工作辊(材料为9CrMo,尺寸为580mm×1526mm)按原工艺(调质+中频淬火)制造的辊子装机使用后,仅使用了七天就磨损报废了。经过现场分析,发现辊子主要受到磨擦磨损和磨粒磨损,同时工作时辊面温度达到300℃左右,从而使辊面硬度下降,导致辊面磨损增加。辊面采用超音速热喷涂后,装机使用了2个月才磨损,寿命提高了3倍。又如渗碳齿轮的预先热处理采用调质工艺的调质硬度控制在170～230HB为宜;对需要表面强化(高频淬火、氮化)工件,不能为了满足切削加工性能而采用降低调质硬度的方法。
四、结束语
合理解决制造工艺中机械加工与热处理之间配合的矛盾,并使其有机结合是机械制造企业提升制造能力的有效途径之一。
参考文献：
[1]雷廷权,傅家骐.热处理工艺方法300种(修订版).北京:机械工业出版社,1993
[2]史冬梅.LY12合金尺寸稳定化处理的研究.[硕士论文].哈尔滨
[3]赵海鸥,潘健生.金属热处理,1997(12):30
关键词：机械制造；自动化；信息化；智能化
机械自动化是指将机械制造技术与自动化技术相结合，进而在利用机械制造产品的过程中实现自动化生产。从而有效提高机械设备的生产作业效率。随着机械制造业技术的不断发展，机械自动化技术已经成为现阶段机械制造产业技术升级与改造的主要内容。实现机械制造领域的自动化技术，也是提高生产力的有效手段。
1、我国机械自动化的现状
机械自动化技术从上个世纪20年代开始发展应用以来，已经得到了迅速的发展，特别是近年来计算机的高度集成化，开始采用了计算机集成制造系统，大大加快了机械自动化的发展，但我国仍处于初级操作阶段的自动化。目前，世界各国的机械自动化水准除少数工业发达国家的某些生产部门外，大多数还处于操作阶段的自动化。我国也不例外，我国的产业结构层次低。当前，我国还处在社会主义初级阶段，经济、财力、生产力水准、国民素质等，与世界主要国家的差距是很大的；我国有丰富的劳动力资源，每年城镇新增就业人口达两千多万，且今后每年的就业人数还会增加。机械自动化最大限度地提高劳动生产率，劳动力的过剩和分工的转移就是一个现实问题。
2、机械自动化技术优势分析
（1）提高机械生产的能力与产品质量。通过自动化以及信息化的控制系统，保证了生产加工过程中全自动化流水作业，生产力得到大幅度提高。此外机械设备的自动处理以及自动控制可以有效避免人为因素造成的质量问题，有利于控制质量。
（2）机械设备工作状态下的安全性得到保障。由于机械自动化技术通常具有自动监视、保护以及问题分析诊断功能，因此对于由于电力、操作失误等造成的故障可以采取自动保护措施，避免故障的发生对于设备以及机械操作管理人员造成威胁。
（3）节约原材料以及能耗。机械自动化技术可以在较低的能耗状态下调整机械设备处于正常工作状态，同时将机械设备的工作条件自动调整，因而有助于节约原材料的投入，具有较好的节能原材料的效果。
（4）机械自动化技术适用范围较广。将机械自动化技术与数控技术等有效整合，可以全面的提高生产加工的自动化水平。同时具有集控制、监测、调节以及诊断于一体的功能，适用范围较广，对于工业、农业以及国防军用等领域，均可以适用。
3、机械自动化技术的系统构成
机械自动化技术作为一项繁琐的系统工程，融合了多门学科多种技术。实现机械设备的自动化生产加工，通常需要以下几个单元协调工作：
（1）自动化程序设定单元。程序设定单元主要是通过写入程序，决定机械的自动工作步骤以及工作方法。
（2）作用施加单元。这主要是对自动化控制系统提供能量，并进行工作状态的准确定位。
（3）传感传递单元。传感单元主要是通过各种传感器，对机械工作状态进行监测，并及时将各项信息传递给控制系统。
4、我国自动化技术发展过程中存在的问题
（1）自动化技术相比发达国家仍处于落后水平。由于受到我国基础工业的限制，我国的机械自动化仍处于较低水平。尤其是在关键部件与核心控制元件等，仍处于传统落后的单机自动化，用户对于自动化水平进行提升的要求非常迫切。
（2）机械制造加工方法落后。制造工艺粗糙，新兴技术推广应用不到位，传统低产能工艺仍在使用，产品质量水平低是目前我国机械制造自动化存在的主要问题，改进加工方法，提升控制技术已经成为机械自动化技术的发展重点。
（3）机械设计未能实现自动化。发达国家已经在机械设计等领域采取计算机辅助系统，大幅提高了机械设计的自动化水平，改善机械设计方法，推动工业生产进步这也是我国机械自动化水平面临的问题
（4）机械生产加工自动化控制实现程度较低。我国大部分机械自动化控制仍未能落实，只有少数企业采用了先进的计算机辅助管理系统，对于机械控制管理技术的革新认识不足。
5、机械自动化技术在机械制造业中的发展应用技术研究
对于机械自动化技术的应用，应结合机械设备的具体情况以及生产与技术条件，制定自动化的生产方式，才能保证自动化技术可以产生较好的经济效益。现阶段我国机械制造业正逐步向集成化以及智能化不断发展，并将自动化技术与信息集成、辅助控制技术等结合使用，为机械制造自动化发展提供动力。
（1）智能化的机械制造控制
随着自动化技术水平的不断发展，机械制造自动化技术已经与系统工程、智能系统控制等相互交织，形成了综合性较强的机械制造技术产业。智能化的机械制造技术，作为机械自动化技术发展的分支，通过将人工智能控制系统渗透到机械制造系统中的各个部分，通过智能系统模拟专家的分析判断，对于机械制造过程中的工作状态进行监视，并及时发现系统在工作过程中的问题，通过对自身工作参数的及时调整适应工作环境或者是自动采取纠正措施，保持工作状态的稳定。
（2）柔性化的机械自动化技术
随着机械制造技术的不断发展，应变能力强，反应快速的柔性化机械制造加工技术已经成为市场需要，对机械制造进行优化设计调整，实现柔性化的自动系统控制，也成为机械自动化技术的发展趋势之一。柔性化的机械自动化技术是指在保证生产柔性化基础上，通过对于机械控制系统人机界面的合理调整，并建立完善可靠的信息控制系统，实现计算机全程管理。柔性化的机械自动化技术的特点在于，将自动设备与普通的机械同时配置，在允许自动化生产加工的前提下，允许人工对于其工作状态进行外部调整，以及时更改工作状态或者工作参数，达到机械控制内部组织方式的改良优化。
（3）虚拟化的机械自动化技术
虚拟化的机械自动化技术是指将现代花的机械制造技术与仿真技术相联系，结合自动化技术、人工智能技术、数控技术以及计算机建模技术，对机械加工制造过程进行科学合理的仿真，进而可以及时预测实际工作状态下可能发生的问题，并通过仿真过程不断调整各个控制系统及工作参数。进而实现原材料以及能耗较低、加工制造能力高的机械制造状态，最终实现降低机械加工制造成本，加快机械产品研发周期的目的。
（4）集成化技术
实现机械加工制造自动化技术的升级改造，必须通过对于整个系统的集成化改造。由于电子技术以及计算机技术的不断发展，各种能够改善机械自动化技术的新技术不断发展，这对于提高机械加工制造生产能力具有重要的意义。集成化技术主要是集成了计算机辅助设计、信息控制以及智能管理等方面的技术。以系统工程作为整体的理论指导，对于机械自动化系统进行必要的重组与升级，将影响机械加工工作的各种因素综合考虑，最终实现自动化水平高、生产能力强的有机整体。
（5）微型化的机械自动化产品
在军事、通讯、信息以及医药等领域，需要机械产品具有规格小、能耗低、易于控制、使用寿命长的特点。因此对于机械自动化技术的革新升级，应侧重于自动化产品的微型化处理方面，实现微型化的机械自动化产品。对于促进相关技术领域的发展也具有重要的作用。
结语：
机械自动化技术对于提高生产加工效率。降低劳动强度，实现接卸制造业的产业升级意义重大，同时对于国民经济、国防军事等也有重要的影响。发展生机机械自动化技术，必须充分认识到我国现阶段技术缺陷，并独立自主的开展技术研究，不断构建以信息化、智能化为主导的机械自动化技术，推动我国机械制造产业的进一步发展。
参考文献：
[1] 韩忠山，机械自动化技术发展趋势的分析[期刊论文]一中国对外贸易
（英文版）2010（14），
[2] 孙志学，机械制造业中事故原因的分析与控制[期刊论文]一工业安全
与环保2oo6（08），
论文摘要：随着我国构建创新型国家对高技能人才要求的不断提高，高等职业教育正面临着严峻的挑战。而这其中，高等职业教育课程体系的建设与改革则是提高高职教学质量的核心，也是教学改革的重点和难点。
五年制高职高专教育是培养高技能应用型人才，应具有较宽知识面，过硬的专业技能，能适应生产第一线的工程技术人员。长期以来，高职专业培养大多套用普通高等教育的模式，重理论轻实践，其结果培养的学生体现不出工程应用型人才的优势及特点。机电一体化技术专业是一个宽口径专业，适应范围很广。本文以面向制造业培养高职机电专业（数控方向），对其职业能力及其培养模式进行探讨。
一、关于职业能力的定义
我们从最为本质的职业能力开始分析，现将职业能力的各类定义列出。①性质定义（本质论）——心理学角度，体现个性心理特征，直接影响职业活动效率和职业活动顺利进行的个性心理特征。②条件定义（条件论）——源于cbe理论，有利于进行职业分析，使职业能力描述具体化，是指完成一定职业任务所需的知识、技能、态度（有的定义还加上了“经验”）。
二、职业能力分析方法
从职业能力的定义出发看问题，可以使我们对各类课程开发方法中的职业能力的分析具有更深刻的认识，职业能力分析方法有以下几种。①功能分析法。职业功能是指一个职业要实现的工作目标，或是本职业活动的主要方面（工作项目）。根据不同的职业性质和特点，可以按照工作领域、工作项目、工作程序、工作对象来描述职业功能。②岗位分析法。采用人力资源管理中常用的岗位分析方法，通过对该职业所辖岗位的活动进行分析，而推定该职业所需要的各种能力的一种分析方法。③项目分析法。项目指具有相对独立性，可以独立或合作完成的一个职业活动。④技术分析法。通过描述该职业所需要的主要的职业专门技术，来描述该职业能力的一种方法，适合于技术性较强的职业类型。
三、职业导向课程模式的主要观点
职业教育课程设计的主要考虑因素是：生产现场的职业活动顺序、职业能力形成的心理顺序，获得职业资格基本要求，课程的主要系统化方式是职业系统化方式。①体现生产现场的职业活动过程。目前大力推行的“职业活动导向”课程开发方法，都强调了这个问题。在职业学校的课程中，缩小课程情境与职业活动情境之间的差距，让学生掌握工作过程知识是十分必要的。②要体现职业能力形成的心理过程。这个问题是从教学论的角度提出的，知识、技能、态度的形成有其特定的心理过程，职业教育培训要按照知识、技能、态度的形成的心理规律来组织课程。a.知识的学习过程：了解转化巩固应用。b.操作技能学习过程：定向模仿整合熟练。c.心智技能学习过程：原形定向原形操作原形内化。d.态度形成过程：顺从认同内化。③符合融入职业资格的要求。这是职业教育培训课程对职业能力的最低要求。其核心问题是把国家职业标准融入职业教育的课程中去，实现“双证”的问题。④指导学生自主职业生涯发展。现代对职业技能的要求日趋复合化，这就要求学生具有职业转换能力、创业能力。因此，职业教育的课程必须重视全程化职业指导，引导学生做好职业准备和职业规划。
四、对机电类数控方向分析
（1）主要就业岗位。从事数控设备的运行、安装、调试、检测和维护， plc应用程序编制；自动化设备的操作及维护；自动化设备的销售及技术服务等相关岗位的技术应用性人才。
（2）职业能力分析。我们将这些岗位所要求的职业能力分为初级专业技术能力层、中级专业技术能力层、高级专业技术能力层。按学科体系规律，我们把数控技术专业所需的能力分为职业基础能力、机械能力、电气能力三大部分。根据核心能力和一般能力要求，我们又将每种能力分解为几个主要专项能力，每项主要能力需要的知识内容一一列出。
①职业基础能力，其主要能力包括英语能力、计算机应用能力和绘图能力，专项能力包括一定的英语笔译和口译能力、看懂英文机床说明书能力、计算机基础及应用能力与运用网络收集信息能力、机械识图能力与手工及计算机绘图能力（二维及三维图形）。相对应的课程有：公共英语、数控专业英语、计算机应用基础、机械制图、auto cad 绘图。
②机械能力，其主要能力包括机械加工能力（传统机械加工能力、数控加工能力）、数控设备能力（数控设备机械基础能力、数控设备精度检验），专项能力包括测量加工零件能力、选择金属材料能力、机械加工设备操作能力、普通机床加工工艺能力、选择刀夹具能力、切削参数选择能力、数控机床操作能力、手工编程能力、自动编程能力、能cad/cam图形转化为加工程序能力、程序传输能力、机床常用机械元件及机构应用能力、读懂机床中液（气）压回路能力、理解机床各部分结构作用的能力、数控设备精度检测及数控机床各项指标验收能力。相对应的课程有：切削原理及刀具、机械基础、机械制造工程实践、金工实习、数控工艺及编程、数控加工中心、数控铣削加工技术、数控专业综合实训、数控机床安装调试及维护。
③电气能力，其主要能力包括数控机床电气应用能力、数控机床电气维护机故障诊断能力，专项能力包括电工仪表使用能力、机床电气控制能力、通用plc应用能力、阅读数控系统、主要参数设置修改能力、报警提示分辨能力、典型故障分析及诊断能力、数控机床维护能力。相对应的课程有：数控机床电气控制、数控机床故障诊断及维护。
本专业以数控应用能力和素质培养为主线，构建了实践教学与理论教学并重、理论与实践相互交叉、相互渗透、相辅相成两大教学体系。因此，将职业能力素质培养的全过程分为三个阶段，并保证专业技术应用能力、计算机应用能力、外语能力培养不断线，实施“三个结合”，教学遵循“实践——理论——实践”双循环、螺旋式推进的模式。
总之，高职学生应具备一定职业能力，而最重要的是他们的核心能力，还要具备超出某一具体职业技能和知识范畴的拓展能力。通过通用课程的学习，使学生掌握技术思维的能力，学会把复杂的技术现象分析为简单因素，然后进行综合，从中找出一般性的技术规律。在此基础上，学会把技术运用到实际工作中去。
参考文献：
[1]姜宏.高等职业教育课程改革探讨[j].
教学与管理,2006(14).
关键词：切削液系统 绿色特性 优化设计 环境影响
一、传统切削液使用存在的问题
相对绿色切削液系统，传统的供给系统存在以下的问题：
1.增加制造成本
德国制造业的调查数值显示，切削液成本与相关设备费、能耗费用、处理费用、工人成本、维修费用及材料费用占全部制造成本的 7%～17%，而全部刀具费用仅占总制造费用的 2%～4%。此外，切削液的花销中还应包括为保护环境防止污染所产生的费用，以及为保障工人的身体健康所承担的额外费用，随着法律和人们环保意识的增强，这项费用还在急剧的增长。再者，大量的切削液有可能造成机床的线路短路、控制元件和传感器失准，渗入机床内部的切削液会逐渐变质，腐蚀机床，增加了机床设备的养护费用。 2.切削液用量控制难
传统的切削液供液方法有浇注法、喷射法、喷雾法等，使用比较大压力和大量的切削液覆盖到切削区域，起到、冷却和冲洗等作用。在加工环境发生变化时，如在更换零件、更换切削刀具等情况下，很难调节切削液用量。
3.高能耗
普通的供给系统装置中采用的冷却泵和液压阀精密性比较差，很难精确地控制切削液的供给，并且喷嘴没有达到细密均匀、注油精准的要求，尤其对复杂加工零件表面不能连续精确的供给，从而消耗掉大量的资源。
4.污染环境
切削液会严重污染环境，根据美国工业有害来源统计显示：机械加工业占工业废物来源的 5%，排名第 4 。加工制造业每年排出的废气、废水、废渣对大气、水体、土壤和生物造成严重污染。切削加工产生的切屑和以及加工中使用的切削液对环境也都造成了污染，全球每年消耗的切削液的总量大约在 70到80万吨/年，对环境造成巨大的负担。
5.有害身体健康
首先，切削液会损伤呼吸器官。油基切削液在重载或高速切削条件下，由于高温发生化学反应 ，释放有害气体和油雾。其次，为改善切削性能，水基切削液加入了多种添加剂，如：极压剂、防霉剂、防锈剂等，切削液中的添加剂都有一定的毒性。还有，氯化物和甲醛类化合物会对皮肤和眼睛造成危害。
二、应对措施
1.改善切削液的成分―用植物油替换矿物油
用植物油替换矿物油来研制油基切削液。植物油属于再生资源，而且可以降解，对人和环境几乎没有污染。和矿物油相比，植物油的使用受到氧化和水解的不稳定性及老化性能制约，但是不易挥发，加入一定的抗氧化剂等添加剂后，在性能上可以满足一定的加工要求，有广阔的市场前景。另外也可采用酯类油代替矿物油，现在市场上销售的各类酯类油中，可降解率就达到90 %-100%，但市场价格较高。后续经过一段时间的研究，肯定能研制出价格合适的完全降解的产品，所以它现在是各国争先研究的重点。
2.努力研发新型高效无毒添加剂
新型添加剂是提高切削液质量和水平的有效办法，这一点已经引起各国学者的关注，并且做了不少工作，取得了一定的效果。绿色制造的切削液系统还应该加快研究来减少对环境的影响。
（1）硼酸酯类添加剂：硼酸醋的油膜强度高，摩擦系数低，具有优良的减摩抗磨性能。硼酸酯易于合成，目前已经有关于水溶性硼酸酯的合成技术，即在硼酸酯中加入了S、N，反应生成含硫、含氮硼酸酯，并证实了硼酸酯是一种多功能环保型添加剂。并且具有良好的防锈性能、抗菌和杀菌功能，且无毒害作用。
（2）"钼酸盐系缓蚀剂：钼酸盐是阳性缓蚀剂，添加到切削液中，可以在工件金属表面形成一层钝化膜，可以起到减缓氧化作用。一般认为，钼酸盐作为防锈剂是不会对环境造成污染，但成本较高，会影响到使用的广泛性。为了提高使用率，人们利用钼酸盐和其它有机、无机缓蚀剂配合协同使用，而后推出了一种由钼酸盐、硼酸盐和有机胺等组合而成的高效、低价的防锈产品。
（3）新型防腐杀菌剂：水、工件、空气和灰尘都有可能将细菌带入到切削液中，滋生细菌。细菌繁殖会消耗乳化剂、使油相析出，浓度下降，性能也随之下降；亲氧菌会呼出CO2使PH值下降，防锈性能下降，同时也进一步促进了细菌的繁殖。细菌滋生不仅使切削液失效，而且对环境造成不良的影响，如难闻气味。而新型防腐杀菌剂可以减少细菌和霉菌的滋生，杀灭切削液中已存在的细菌，从而延长切削液的使用寿命。
3.寻找传统切削液的替代品
（1）液氮冷却
液态氮气的温度在零下180℃左右，在进行切削加工时将液氮送到切削区，代替传统切削液，可以保证工件、刀具和切削区处于低温状态下切削加工，并充分利用材料的韧脆转变特性，在材料韧性降低、塑性降低的情况下对工件进行加工。但这种加工方法，必须考虑到液氮的成本、安全性、稳定性和方便性，现在推广使用还有难度。 （2）蒸汽冷却
传统冷却液是依靠切削液的蒸发来带走大部分切削热，但实验表明，这个种方法的冷却效率不是很高，原因在于冷却液进入高温切削区后，受热在切削表面迅速形成一层蒸汽膜，加工表面被蒸汽膜遮挡，而后续的冷却液无法和加工表面接触，降低了和切削区域的热交换效率。同时，蒸汽膜的存在还会阻止切削区热量向外的传散。而蒸汽冷却时则不会产生蒸汽膜，水蒸汽以气体形态喷射到高温切削区迅速散去，同时带走热量，跳过了从液态蒸发为气体的过程，也就不存在蒸汽膜影响冷却的作用。但是需要注意的是蒸汽冷却的冷却作用是基于而形成的间接冷却，其冷却效果很有限。 （3）低温气体喷射冷却
这种方法类似于生活中常用的风冷，不同的是要降低空气的温度在吹向加工区域。这样由于采用了流动性好的低温空气，增大了动态的换热面积，加强了同周围气体的热交换。但气体的比热小，换热系数低，是制约此种冷却方式推广的一个重要因素。
4.干切削加工
干切削加工技术从源头上杜绝使用切削液。它作为一种新型绿色制造技术，不仅环境污染小，而且可以省去与切削液有关装置，简化生产系统，能大幅度降低产品生产成本，通时形成切屑干净清洁，便于回收处理。
1. 谢纬安；谢国如 先进制造之绿色干切削技术[期刊论文]-科技咨询 2012（32）
2. 陆颖 基于环保的"绿色"冷却技术的新进展[期刊论文]-机械设计与制造 2000（05）
3. 高航；王继先 切削加工冷却方法的现状与发展[期刊论文]-设计与研究 2001（01）
【关键词】 数控专业；一体化；模块式；实践教学
【中图分类号】G637 【文献标识码】B 【文章编号】2095-3089（2013）17-00-01
一、目前中等职业学校数控专业教学的现状
现阶段的中等职业学校一般仍旧沿袭普通中学常用的以教师讲授知识为主的教学模式，强调理论知识体系的完整性、严密性。而中等职业学校的学生对于理论知识的学习普遍存在着严重的厌学情绪，使得老师抱怨现在的学生越来越难教了，学生抱怨老师讲的理论知识枯燥乏味，什么都没听懂。现在，精密机械制造业广泛采用先进的数控技术，劳动力市场出现数控技术应用型人才的严重短缺的局面。中职学校作为“蓝领”——生产第一线技术工人的培养基地，应针对传统教学模式不能适应教学需要的事实，及时合理地调整教学模式，快速高效地培养出符合社会需要的高质量技术工人。
二、打破传统的教学模式，逐步引入“一体化，模块式”教学模式
一体化模块式教学就是在教学中，理论和实践相结合，打破传统的课程体系，遵循“实用为主，够用为度”的原则，根据培养目标的职业标准要求，以技能训练为核心，确定该项技能所需要的知识内容，按照技能的特点和分类，建立若干个教学功能模块，将理论教学和技能训练有机地结合在一起，完成教学任务的一种教学模式。数控加工技术教学的目标是使学生全部达到中级操作工技能水平，使部分优秀学生达到高级工技能水平。围绕这一总目标，根据工作过程导向，将工作项目与工作任务进行整合，然后将任务层层分解，按其包含的基本技能，将数控加工技术教学划分为五个模块：制图技能模块、机加工操作实训模块、CAD/CAM软件应用模块、数控设备操作实训模块、数控设备的维护与保养实训模块。
1、制图技能模块
制图技能模块主要包括机械制图、公差与测量、机械设计基础、Auto CAD等相关知识。机械制图是机械工程人员的语言，是从事机械工程非常重要的一项基本技能。数控专业是非常典型的机械专业，从事该专业的人员将长期与机械制图接触。因此制图模块的技能培养要在中职数控专业重视起来，并成为中职学校学生的内在基本职业素质。制图技能模块对数控专业学生的培养重点应放在看图、识图及测量的技能上。为了能使制图技能模块的培养目标充分实现，该模块应在整个知识内容讲授后，设计一个制图模块综合实训项目，以提高学生对该技能的掌握水平。
2、机加工操作实训模块
机加工操作实训模块主要包括钳工实训模块、普通车工实训模块、普通铣工实训模块及刨工和磨工实训模块等相应机加工技能操作实训。现代制造技术是在传统技术的基础上发展起来的，但是自动化的数控机床却离不开传统的车、铣、刨、磨等加工技术。因此，传统的金属加工理论与实践技能，是学习先进制造技术的基础。为此，从数控技术应用型人才培养的角度出发，构建以金工实习为重点，机械制图、机械设计基础、机械制造基础等课程相结合的机加工操作技术训练模块，通过机加工操作技术训练模块的训练，使学生初步具有识图、绘图、工件测量与精度检验、普通机床操作、工艺分析、切削用量选择等机械加工工艺能力。
3、CAD/CAM软件应用模块
CAD/CAM软件应用模块主要包括Auto CAD、CAXA及数控仿真等几个方面实训。CAD/CAM是数控技术发展的方向，对学生进行CAD/CAM的教学及技能培训是数控技术教学中不可缺少的环节，通过CAD/CAM教学软件，学生能够在计算机上进行机械制图和零件工艺分析，在计算机上通过仿真软件模拟实际，掌握数控车、铣、加工中心的基本编程和基本操作，初步掌握数控加工工艺，培养学生对数控机床的感性认识。目前可用于CAD/CAM设计的软件有CAXA、Master CAM、Pro-Engineer、UG等，学校可根据具体情况合理选择其中的两种软件。
4、数控设备操作实训模块
经过前面几个模块的训练后，学生具备了机械绘图、识图和工量具的使用和读数能力，并掌握了一定的机械设计、制造工艺的知识和数控技术应用的基础知识。在此基础上，构建以数控中级工认证强化训练为重点，数控机床、数控加工编程与操作等课程相结合的数控设备操作实训模块：以数控车床为主体，具有数控铣床、电火花、线切割等数控实训；通过数控机床基本操作，数控车削加工，数控铣削加工，数控电火花、线切割机床等项目的学习与训练，能熟练掌握数控机床的面板操作、零件程序的编辑和对零件的自动加工，能读懂绘制中等复杂零件图与装配图；能制定数控加工工艺；能正确选择和安装刀具，并确定切削参数；通过对各种典型零件的加工，达到数控中级工认证的能力要求。
5、数控设备的维护与保养实训模块
数控设备的维护与保养实训模块主要包括有机械部件的维护、液压气压系统维护、数控系统的维护等相关知识。目前企业对员工的要求不仅是只会操作数控设备，还要求员工们具备一定的数控设备维护与保养的能力，而数控设备是一种自动化程度较高，结构较复杂的先进加工设备，是企业的重点、关键设备。做好日常维护保养，可使设备保守良好的技术状态，延缓劣化进程，及时发现和消灭故障隐患，从而保证安全运行。因此，在实训课教学中要做到理论与实践相互交叉的一体化教学，同时引入企业对设备的维护与保养等相关内容，使学生在“学中做，做中学”的环境下掌握数控设备的维护与保养的相关知识，能解决日常使用中出现的一般故障。
三、引入一体化，模块式实践教学体系的初步成效
数控专业教学中一体化模块式教学法的引入，改变传统的“教师讲，学生听，满堂灌，先理论，后技能”的教学模式，积极开展“教、学、做一体化”教学模式，将理论课的课堂搬到车间，实现“车间”即“课堂”，采用现场教学法，边教边学边做，边听边看边练，有针对性地解决课堂教学中存在的重点和难点问题。同时有效激发学生对操作技能课的兴趣，极大地提高学生学习的积极性，让学生学习更主动、更用功，使教学质量有很大幅度的提升。可使学生就业后能迅速适应企业对技能型人才的要求，充分体现职业教育为学生、为企业服务的宗旨。实训中模块式教学法的引入，可加强相关科目教师的协调配合，从根本上避免重复教学；教学模块选择目的性强，可强化教学针对性，要求教师必须根据教学模块要求开展教研、教改，使教学更贴近企业和学生需求。
参考文献
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关键词：数控 铣床铣削 排除 调整
中图分类号：TG5 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）04（c）-0079-02
本文通过实际案例分析，了解一些常见故障的排除与调整。案例如下：设备名称FANUC0i―Mc数控系统，故障类型为铣削出现椭圆现象。分析：对于数控铣床铣削后出现椭圆，通常考虑以下3点原因：（1）X-Y轴伺服不匹配。（2）反向间隙。（3）X-Y轴不垂直。
1 X-Y轴伺服不匹配
伺服不匹配占故障比例为87%，因此首先考虑此问题。应用球杆仪进行检测可得图1，图中2和3为正反向360°得出的图形， FANUC0i―Mc数控系统位置增益（伺服环增益）参数是#1828（0.01s-1）。
（1）产生原因。如果轴间伺服环增益不匹配，会导致伺服不匹配误差，此时两根轴不同步，一根轴要早于另一根，造成椭圆图形，如图2所示。
（2）故障排除。伺服不匹配将导致插补圆不圆。一般情况下，进给率越高造成插补圆的椭圆程度越大。与前一个图像相符，原机床参数#1825X轴（6000），Y轴（3000），故减少X数值，增大Y值，如图3所示。
经过反复调整参数检测调整（最后参数是X2200，Y7000）后图像如图4所示。
此时数控机床铣削出现椭圆的故障消失。
2 反向间隙的排故与调整
此机床的反向间隙占29%，发那科数控系统调整反向间隙的参数是#1851，如图5所示。图中由某轴线开始处有一个沿图形中心外凸的台阶，台阶的大小通常不受机器进给率的影响。在图中仅有Y轴上显示有正值反向间隙。
检测图像是Y轴有反向间隙，调整参数为28.4 mm，调整后球杆仪检测进行间隙补偿。由于Y轴反向间隙存在正负两个值，丝杠两固定端应存在串动或者丝杆副有问题，需要重新调整固定等。现在圆度由原来的638.6 mm通过球杆仪检测及数控系统参数调整变为32.8 mm。
3 X-Y轴不垂直
原因：数控机床在加工过程中，各轴的垂直度误差都经过测试，满足机床的设计精度。但经过一段时间的使用后，垂直度误差超过设计精度时，就需要进行修正，垂直度超差的原因主要是各配合部分的移动。X-Y轴经过长时间的振动与受力，经常会发生偏移，这时就会出现X、Y轴之间垂直度误差的出现，误差主要出现在一个方向，即XY平面内。
原因：在使用数控机床的过程中，测试排除过每个轴的垂直误差，达到机床的设计精度。垂直误差会在使用一段时间后偏差会超过设计精度，这时就要进行修正，这种情况产生的原因是各配合部分发生移动。X-Y轴长期受到震动和受力，所以很容易发生偏移，所以X、Y轴之间发生垂直度的误差，并且误差主要发生在XY平面内这一个方向。
解决方法：将Y轴导轨重新进行定位面配刮，配刮镶条，这样可以将定位面积扩大，从而定位刚性也变强。将X-Y轴修刮至符合标注的呢机械垂直度，与此同时也进行了定位面修正，然后重新定位丝杠副，避免丝杠副弹性变形的发生，增加度在导轨、丝杠和各运动表面，避免各运动部件发生爬行现象。
4 结语
本文案例对于数控机床铣削出现椭圆形的故障排除应用了球杆仪，同时需要技术人员、机械以及电器的配合，通过对X-Y轴伺服不匹配、反向间隙、X-Y轴不垂直等可能因素进行排除和调整，最终排除了故障，使机床的加工圆度达到加工要求。
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