发布时间：2023-07-09 08:54:39
序言：写作是分享个人见解和探索未知领域的桥梁，我们为您精选了8篇的化工工艺优化样本，期待这些样本能够为您提供丰富的参考和启发，请尽情阅读。
前言
化工制药工艺的优化需要有制药工厂里完备的制药设备为基础，化工制药工艺的优化，可以从药品制取的反应优化而形成。也可以从制药设备的结构优化升级而形成化工制药工艺的改进，中国是制药的生产大国，中国的制药行业为中国经济的发展做出了巨大的贡献。化工制药的工艺优化，可以提高制药生产过程中的生产效率，增加企业的生产收益。为制药企业在激烈的市场竞争中，获得一定的优势。化工制药工艺得到不断的发展与进步，越来越多的化工制药工艺开始得到优化与改革，激烈的市场竞争环境下，使得国内越来越多的制药企业开始对化工制药的工艺提出更多的高要求。
一、化工制药工艺的现状
很多化工制药厂都开始进行有序的制药程序，采用化工反应的手段进行药品的反应制得，同时保持药品一定的清洁度。在完全封闭的环境下，进行药品的生产。药品在生产过程中，保持药品不与外部细菌病毒发生感染，形成药品在生产过程中的污染，有些药品在与空气接触之后，也会发生药品本身的反应，导致药物的变质。很多制药厂在进行化工制药的过程中，会不断的使用化工制药工艺进行化学药品的生产。运用先进的生产设备进行化学药品的生产，为了杜绝化工药品在生产过程中，被空气与不净洁的生产设备所污染，所以国内现有的制药厂家都会非常重视药品的生产环境的洁净保持。
制药企业的生产灭菌以及生产消毒是对制药环境最基本的维护，制药工厂采用可靠的制药设备进行药品的生产。药品经由制药设备产出之后，采用相对应的保质的药品包装对产出的药品进行封闭真空包装，防止空气里的微生物对药品进行的破坏与污染。当然，也要对药品的包装材料进行一定的消毒与灭菌。药品与药品的外包装材料是直接进行接触的，如果药品的外包装材料没有经过较好的消毒灭菌，那么一定会使得药品在与包装材料接触的过程中，出现药品质量的破坏。
所以对于药品的外包装的清洁度具有较高的要求，所以要求制药厂要配套专门的消毒设备对药品的外包装材料进行消毒杀菌。药品的外包装材料通常不是由制药厂进行直接生产制作的，而是由药厂从其他一些外包装材料生产厂家进行批货入厂的，所以药品外包装材料在生产与运输过程中，自然而然的不可避免的具有很多的病毒与细菌。所以，化工制药厂在进行药品的装袋过程中，就必须把包装材料进行有效的灭菌处理。以更好的保证药品不受外部包装材料的污染。当前国内很多化工制药工厂都开始重视药品的灭菌保护，保证药品可以不被外部环境与污染。
二、化工制药工艺问题
化工制药的过程，实际上就是制药厂通过制药设备进行药品的生产。但是国内很多制药厂的制药生产设备仍然还存在很多的生产安全隐患，不能够和中国现有的制药工艺相吻合。生产设备在进行灭菌清洗的过程中，通常都是以灭菌水的喷射为基础的，所以可以把制药生产设备进行分立或者道轨翻转的形式进行。制药的生产设备在清洗中，利用超声波所形成的一定能量的微波，从而形成微冲流的冲击震动，把制药设备里的所存有的微生物及病菌彻底的消除干净。
国内制药企业所有的制药装备与药工艺存在着很大的不符，这样一来，很难保证产品质量的可靠。制药设备对制药原理进行装置与生产，但是制药设备的洁净程度与制药要求还存有较大的距离。中国一些粉针剂以及冻干粉针剂等抗生素的无菌生产，通常就存在几点较为明显的问题，这些要求无菌生产的抗生素的装瓶要求进行无菌清洁。但是瓶子进行清洁过程中，仍然存在一层瓶子不能清洁到的空间。此外，一些带层流的封闭式的抗生素在实际的生产过程中难以达到实际生产的清洁要求。
国内制药企业的装置不能够与现有的制药工艺相贴合，中国有很多带百级层流罩的封闭式的抗生素以及按瓶子的分装，还有对生产过程中全程密封生产等过程，都是为了可以更好的生产出符合质量标准的药品。中国的制药工厂里所有的制药设备不能够完成对药品的自动生产检验，控制药品的生产数量。在实际的生产过程中，如果需要通过人工手动的对药品的灭菌情况进行抽查，那么手动进行抽查的商品一旦离开机器就表示药品的报废。
三、化工制药工艺的优化办法
化工制药的生产过程中，药品的直接包装材料进行有效的灭菌，采用真空的远红外线进行包装的全程自动化的控制灭菌。在实际的生产过程中，一般会采用高温的灭菌方法或者是热辐射的方法进行药品的包装生产。干燥灭菌的方法可以大大的提高药品包装材料的清洁程度。在国内很多制药企业开始配备隧道式的灭菌干燥机进行药品包装材料的消毒灭菌，药品的包装材料仍然具有100级的高效层流，并且这种化工制药设备的洁净度是可调的。如果一般的药品只需要灭菌达到10万级，或者是30万级的灭菌程度也都可以采用化工制药工艺程度进行有效的达到。同时，注重制药生产车间环境的卫生的保持，保证制药车间的卫生环境清洁。
这样的化工制药工艺设备具有更高的可适用性，所以，在某种程度上，可以提高制药企业设备的使用率。减轻制药企业的资金投入量，制药生产过程中，必须把无菌药物的生产设备保证它的灭菌效果，从而更好的提高药品生产质量。提高制药工厂设备的使用率，更好的把制取高质量的药品。有效的把化工制药的工艺作为化工制药设备结构的改造依据，根据化工制药工艺的创新对制药设备进行更好的改良。药品对清洁度有着较高要求，所以在药品的生产过程中，必须对药品生产过程中的每个环节都进行有效的灭菌监控。制药车间必须配备必要的消毒设备，对药品在生产过程中的每一个环节，都要进行药品的质量监测与药品的质量消毒。因而，在化工制药工厂的生产设备配置上，必须要对药品质量进行严格监控，对药品进行消毒，保证药品质量，让药品的生产更加趋于简洁与高效。
四、结语
化工制药工艺事实上就是制药企业进行药品的生产过程，化工制药的生产过程离不开制药企业制药设备的工业化生产。所以，化工制药工艺的生产过程中，必须有效的把化工制药的实践生产结合化工制药的生产理论，有效的提高制药的生产效率，把制药设备进行改造。以更加节约的制药生产原料进行生产更多、质量更好的药品。制药企业很多的生产过程，也存在很多重复消毒的过程，如果制药生产过程 ，具有并存着药品的干燥与消毒，那么就可以省略药品的干燥工艺。因为药品在消毒的过程中，就会自然而然可以对药品进行消毒与干燥。省略重复类似的制药过程，可以降低制药的生产成本，提高制药的生产效率。
参考文献：
[1]田耀华.对制药装备SIP命名与设计的探讨[J]. 机电信息. 2007（23）.
[2]王庆芬，田君鹏，陈根光，黄哲猛.非PVC多层共挤膜在输液生产工艺中若干问题探讨[J]. 中国医药导报. 2011（03）.
[3]万春杰，张珩，杨艺虹，杨建设.制药工艺设计教学模式的探索与改革[J]. 药学教育. 2006（06）.
[4]魏明利.设备功能模块化与核心工艺技术相结合――试析制药装备的发展趋势[J]. 机电信息. 2005（24）.
【关健词】恩德粉煤气化；工艺优化
中化吉林长山化工有限公司设计合成氨装置生产能力为600 t/d，气化工段采用恩德粉煤气化工艺，自2003年底开车以来氨产始终在530-550t/d徘徊， 压缩机打气量有限及煤气中有效气成分低是其主要原因，对此我车间从优化恩德炉工艺操作方面入手进行改造与攻关，取得了可喜的效果，我公司从2007年大修开车后合成氨生产屡创新高，平均在580t/d左右，到目前为止最高日氨产达到625吨，去年年产合成氨18.83万吨。恩德系统处于稳定运行状态。下面将恩德系统的运行情况归纳如下。
造气系统两台恩德炉自2003年底开车到目前已连续运行10年多，这期间围绕恩德炉的稳定运行、增产降耗一直在不断的进行探讨与摸索，其间在优化工艺操作指标方面取得了很大成效，主要从以下方面进行工艺指标的调整，下面简要作以介绍。
1.入炉蒸汽量的工艺优化（2005.9-2006.7）
1.1优化的目的及原因
根据沸腾炉气化原理，气化剂中富氧空气与其中蒸汽比例与气化反应中吸收热量各放热量、生产过程中热量损失，以及燃料性质有关。蒸汽用量过多，利于C+2H2O=CO2+2H2的反应，生成气中H2含量有所增加，气体中CO2含量也相应增加，而CO含量下降，总体CO+H2含量下降，此外大量未分解蒸汽会带出热量，增加煤耗。蒸汽用量过少，经济上不合理，并易造成气体质量恶化及操作上出现不稳。在我厂恩德炉03年底开车投入运行到2005年上半年，我们按照恩德公司提供的操作指标操作，汽气比（蒸汽（kg）/富氧空气（Nm3））控制在0.9左右，在当时出现的主要问题是煤气中CO含量低，CO2含量偏高，CO含量在27-31%左右，CO2含量为22-24%，由于CO含量偏低，造成净化中变触媒床层温度经常下滑，另外煤气中有效气成分不高，各种消耗较高。针对上述问题，于2005年下半年根据我厂所用煤特点及实际运行情况，决定对入炉蒸汽量进行调整，以达到经济运行的目的。
1.2优化步骤
（1）煤质分析：活性（950℃，>65%）、灰熔点（T2>1250℃）、粒度（0-20mm，其中0-4mm
（2）蒸汽流量表、富氧空气流量表、温度表调校准确。
（3）富氧浓度、料位、操作温度不变，逐渐降低入炉蒸汽比例，寻找最佳蒸汽比例。
1.3调整优化原则
在工艺调整过程中，保证气化剂量在临界流化风量之上，保证恩德炉稳定运行不结焦为原则，根据有效气和煤质情况进行汽气比的调整。
1.4调优情况
从2005年9月到2006年7月，入炉汽气比逐渐由调整前的0.65调整到0.52，在调整过程中保证了恩德炉的稳定运行。适当的汽气比，有效气明显增加，吨氨氧耗、煤耗、蒸汽消耗都有明显下降，过低的汽气比不利于炉况的稳定运行，炉内开始结块；气体成分变差，有效气不增加，CH4含量增加；煤耗明显增加。根据我厂入炉煤实际情况及运行经验，整体汽气比保持在0.5-0.55是较为适宜的，调优数据如表一所示。
2.入炉富氧浓度、二次风温度的工艺优化（2007.7）
2.1工艺优化的目的
理论与实践表明，提高入炉气化剂中氧气浓度可以增加煤气中有效气成分，提高操作温度可以降低煤气中有机物含量。此次工艺调整对富氧浓度，炉中部操作温度进行调整与优化。
2.2调优步骤
（1）煤质分析，保证入炉煤全水含量
（2）气化炉温度、料位及一、二次风比例保持不变（二次风比例占20%），将富氧浓度由80%提至95%，每提高5%运行5小时，汽气比随富氧浓度增加做适当增加。
（3）富氧浓度提到95%，将恩德炉中部温度由990℃提到1015℃，每提高10℃运行5小时。
2.3调整优化原则
为了保证提浓操作的成功，避免以往历次提浓过程中出现的运行时间不长，炉内结疤严重的问题，此次提温规定，一次风气化剂中富氧空气量>9000 Nm3/h，控制炉下温度在975℃以内，在调整优化过程中保证炉内不结疤，二次风喷嘴不挂渣，通过入炉蒸汽量进行调节。
2.4调优情况
调优工作从7月12日开始到7月15日为止。在调整优化过程中恩德炉保证了稳定运行并取得了满意效果，从8月开始按调优后指标进行操作，富氧浓度按90-95%操作，接近纯氧，有效气成分提高2%左右，两台炉已连续运转最高120天。调优数据如表二所示。
3.加强入炉煤管理，优化干燥系统工艺（2008年）
3.1工艺优化的原因和目的
根据目前的情况，现在煤种（海拉尔）比较单一，煤中含水达28-33%，热值13-15MJ/Kg，灰熔点在1170-1200℃。气化炉在温度、汽比、富氧浓度方面调节的空间已很有限了。若想提高有效气，降低消耗，最好的办法就是降低入炉煤的水分，开好煤干燥系统
3.2调优步骤
（1）贮备经干燥系统干燥后的煤1200吨；
（2）在保证气化炉温度、富氧浓度不变的情况下进行；
3.3调整优化原则
为了保证干煤的试烧成功，避免煤内结疤，通过入炉蒸汽量进行调节。
3.4调优情况
2008年9月13日二班9：30分开始上干煤，15：00开始计消耗至22：00结束。在调整优化过程中恩德炉保证了稳定运行并取得了满意效果。有效气成分提高、氧耗、煤耗降低。但由于干燥系统设计原因，两套干燥不能同时运行，不能保证煤的烘干量，目前还达不到试烧时的效果，还有待干燥系统的进一步优化。调优数据如表三、四所示。
4.其它工艺操作指标的优化
4.1炉内料层高度优化
在保证充分流化的前提下，采取高料位操作是我们通过几年来逐渐摸索出来的生产经验，高料位操作可以增加原料在炉内的停留时间，保证原料的充分反应，使得煤耗及灰渣残碳下降，现在灰渣残碳的分析值已由04年的10%下降到目前的2-4%左右。
4.2炉内操作温度的优化
关键词：循环水降本增效杀菌剂炉内水处理三剂费用
中图分类号：TK223.5 文献标识码：A 文章编号：
1、前言
热电部二电站是为天津石化100 万吨/年乙烯及配套项目热电工程提供配套服务而实施的项目。二电站建有3台420t/h CFB锅炉,两台100MW汽轮机组。锅炉补水为中沙供二级除盐水掺加部分凝液。循环水系统主要为2台100MW双抽冷凝式汽轮机、空压机组提供冷却作用。循环水补充水为淡化海水，循环水设计处理量为3.4716万立/小时。
2012年恰值成本年，车间多次召集技术例会，总结多年来的管理经验，优化工艺管理方案，大胆创新，采用优化药剂投加方案的方法。在保证锅炉给水、炉水、循环水水质合格的前提下，最大程度地降低三剂消耗，降低水处理成本，提高运行的经济性。
2、优化前状况
2.1、二电站锅炉给水采用中沙二级除盐水以及部分凝液作为锅炉给水，由于锅炉给水存在部分TOC含量，给水TOC进入锅炉后，造成了炉水PH值的下降，使炉水PH值偏于下线，甚至略低于指标。为了达到提高炉水的PH值的目的，采用提高中和胺的投加量来提高给水PH值的方法，给水的PH值控制在偏于指标上线，一般在9.5－9.6（指标PH：9.2--9.6），因此中和胺的用量较大。为降低炉水处理成本，采用适当提高炉水药剂的钠--磷比，达到提高炉水PH值，使炉水PH值达到（9.0-9.7）合格范围内。这样锅炉给水PH值就可以维持在低限控制，降低给水中和胺的投加量。
2.2、为保证设备的安全运行，二电站循环水连续投加缓蚀剂及阻垢剂、杀菌剂二氧化氯、强氯精，冲击投加杀菌增效剂（剥离剂）、非氧化性杀菌剂。2011年二电站循环水处理费用为483万元，杀菌剂费用占到241.34万元，在二电站循环水处理中，氧化性杀菌剂主要以二氧化氯为主掺加部分强氯精，二氧化氯价格较高，杀菌剂费用占药剂费用比例高达50%，同行业中为30%左右，因此杀菌剂费用不近合理。存在较大的可压缩空间。杀菌剂投加由以二氧化氯为主改为以强氯精为主，在保证各项指标的前提下，降低循环水处理费用。
3、目标
2011年二电站炉内水处理及循环水处理药剂费用724万元。2012年优化药剂方案，最大限度地降低炉内水处理药剂费用及循环水药剂费用，降低费用额度确保值：180万元；努力值：200万元；奋斗值：240万元。
图一目标对比图
4、采取的措施
4.1、二电站炉水三剂降耗措施
通过炉内加药动态调整，降低二电站炉内水处理药剂费用。车间针对二电站补给水TOC超标情况，有针对性的制订水质监督调整方案，动态调整药剂加入量。具体方法：
4.1.1开展仪表准确率攻关，提升仪表准确率，提升调整的及时性。
加强在线仪表特别是PH表的监督，运行人员每班对实验室仪表进行定位校准，用实验室仪表确认在线仪表的准确性，车间管理人员根据给水中和胺的加入量以及给水电导率的变化，跟踪给水PH值，并且每周对实验室仪表和在线仪表的PH显示值进行比对（如下表），根据差值，通知热工仪表保运人员对在线仪表进行校正，确保在线仪表的准确性，及时反映炉水PH值的变化，保证水质合格。
表1 仪表校正记录
4.1.2保持锅炉给水PH值低限运行
继续在炉内应用高钠磷比的炉水处理药剂，提高炉水PH值，保证炉水水质合格。降低中和胺的使用量。
表2 炉水、给水合格率对照表
表32012年与2011年中和胺消耗量对照表
由表2、表3可以看出，继续在炉内应用高钠、磷比的炉水处理药剂，适当提高钠磷比的比值，保证了炉水PH值的合格率，同时由于给水PH值在低限值运行，因此2012年比2011年节约中和胺16.478吨。
4.2、二电站循环水三剂降耗措施
4.2.1减少二电站循环水剥离次数，降低剥离药剂费用。
循环水系统剥离的目的主要是清除系统粘泥，降低系统腐蚀。2012年为加强循环水的管理，增加了黏泥试验，根据循环水黏泥情况，减少剥离次数。
循环水剥离次数始终是按照每月一次，每月末进行，投加生物杀菌剂NX1500 1吨，非氧化杀菌剂1吨。2012年为加强循环水的管理，增加了循环水粘泥量的监测项目，每周三进行一次粘泥的测定。
表4 循环水粘泥监测数据
粘泥量的控制指标为≤2ml/m3。从1、2、3月份粘泥实际监测情况来看，远远低于国家标准。因此取消冬季了1月、3月份的剥离。这样减少了剥离次数2次，减少2吨BD1500的消耗，同时最大限度的降低消泡剂的用量。
4.2.2优化二电站循环水阻垢缓蚀药剂消耗。
根据循环水中活性组分的成份含量，调整循环水缓蚀剂AEC2521的消耗量。根据循环水的腐蚀情况，降低正磷含量，采取较低磷的方案，降低阻垢剂ZP8514的消耗。
4.2.3合理投加二电站杀菌剂，杀菌剂投加由以二氧化氯为主改为以强氯精为主，降低杀菌剂费用。
二电站为控制微生物的生长，减少微生物及藻类对设备的危害，循环水系统投加氧化性杀生剂二氧化氯掺加部分强氯精，保证循环水余氯含量在0.1—0.5mg/L的指标范围内,来保证杀菌灭藻的效果。二电站2011年杀菌剂采用二氧化氯辅助投加强氯精方案，费用占循环水处理费用的50%，由于循环水氧化性杀菌剂二氧化氯投加浓度仅有0.2%，且药剂价格较高，以投加二氧化氯为主，二氧化氯消耗量较大，药剂使用成本较高。
三氯化异氰尿酸（强氯精）在水中水解，生成次氯酸和异氰尿酸，由于其有效氯含量高而具有强烈的杀菌灭藻作用，在水中溶解速度较慢，溶液有效时间持续长，费用较低。
因此，2012年采取减少氧化性杀菌剂二氧化氯的使用量，调整强氯精的投加量，保证循环水的余氯值，从而保证杀菌灭藻的效果。同时最大限度地降低循环水药剂费用，降本增效。
投加方式：二氧化氯由全天投加改为冬季上午半天投加，春秋季节改为从上午9：00投加至下午2：00结束。强氯精投加时间为白天投加，根据循环水异养菌监测数据，保证循环水余氯含量冬季在0.1—0.2mg/L，夏季为0.3--0.4的范围，根据现场实测值调整投加量。
表5二氧化氯、强氯精消耗表以及部分监督指标
二电站循环水场在投加强氯精掺加二氧化氯之后，车间密切关注循环水各项指标的变化情况，以及机研所对监视管段和监视挂片的检测结果。由于强氯精和二氧化氯同属氯系杀菌剂，因此具有协调增效性，杀菌效果良好，（见表5）异氧菌数量、粘泥、监视管段的腐蚀速率、沉积速率的监测均合格。
5、取得的效果
5.1优化炉内水处理药剂方案，节约三剂费用。
表6给水、炉水处理药剂费用对照表
表6中中和胺为锅炉给水药剂，目的提高给水及凝液系统PH值；HP5495、BT3000、BT4000为高钠磷比炉内水处理药剂。从表6可以看出，2012年与2011年相比，虽然提高了炉水处理药剂的费用，但中和胺用量降低显著，目前给水的PH值一般控制在9.2-9.4，比加药前控制9.5-9.6下降了近0.3。虽然高钠磷比的炉水处理药剂费用比2011年有所增加，由于中和胺费用降低显著，因此2012年给水及炉水处理药剂整体费用也有大幅下降，全年节约炉内水处理三剂费用96.02万元。
5.2优化循环水药剂投加方案，节约药剂费用
表7 2012年与2011年缓蚀阻垢剂、剥离药剂费用对比
表82012与2011年循环水处理杀菌剂费用对比
由表7和表8可以得到杀菌剂费用由2011年占循环水总费用的50%降低到了43%，
从表7中可以看出2012年与2011年缓蚀阻垢剂、剥离药剂费用减少了约48.08万元。从表8中可以看出2012年与2011年杀菌剂费用减少了92.65万元。循环水共计减少药剂费用140.73万元。
因此，通过优化工艺，2012年比2011年节约炉内水处理及循环水处理药剂费用236.75万元。
在总结多年水处理的工作经验的基础上，通过优化药剂管理，基本达到了2012年初制定的奋斗目标。
参考文献
《工业水处理技术》第二版 化学工业出版社
关键词：平卧菊三七（Gynura procumbens）；绿原酸；提取；纯化
中图分类号：R284.2；S567.23+6 文献标识码：A 文章编号：0439—8114（2012）19—4348—04
平卧菊三七（Gynura procumbens （Lour） Merr.）为菊科三七属多年生草本药食两用植物[1]，近代药理研究表明其具有降压[2，3]、降糖[4，5]、降脂[5]、抗氧化[6]、消炎[7]、抗癌[8，9]等功效。其主要活性成分有绿原酸、黄酮类、生物碱、萜烯类、香豆素类等[10—13]。绿原酸是植物在有氧呼吸过程中由磷酸戊糖途径（HMS）的中间产物合成的一种苯丙素类物质，它包括绿原酸、隐绿原酸、新绿原酸、莱蓟素等十多种同分异构体，具有抗菌、抗病毒、保肝利胆、抗肿瘤、降血压、降血脂、降糖、清除自由基等作用，是保健品、食品、药品及化妆品的重要原料。绿原酸在植物界广泛存在，在忍冬科和菊科植物中含量较高[14—17]。本研究采用超声波醇提法从平卧菊三七中提取绿原酸，并选用吸附容量大、选择性好、吸附迅速、解吸容易、再生简单的大孔树脂对其进行纯化，以期为进一步开发利用平卧菊三七提供理论指导。
1 材料与方法
1.1 材料与仪器
平卧菊三七叶采自江西农业大学中药园，烘干粉碎后过60目筛，装袋备用；绿原酸标准品由湖南浏阳艾特天然产物研究与开发有限公司生产；无水乙醇、盐酸、氢氧化钠均为分析纯；大孔树脂AB—8、S—8、NKA—2、NKA—9、X—5、HPD600、D101、H103均购于沧州宝恩吸附材料科技有限公司。
UV—754型紫外可见分光光度计（上海光谱仪器有限公司）；LXJ—ⅡB低速离心机（上海安亭科学仪器厂）；KQ3200DB型台式数控超声波清洗器（昆山市超声仪器有限公司）；pH计（Thermo电子公司）；恒温水浴锅（上海亚荣生化仪器厂）；小型粉碎机（长沙市常宏制药机械设备厂）；ZHWY—1102型摇床（上海智城分析仪器制造有限公司）。
1.2 实验方法
1.2.1 超声波辅助乙醇浸提法提取绿原酸 ①提取工艺流程。称取1 g左右平卧菊三七叶样品粉末加入适量石油醚挥干备用超声波辅助乙醇提取离心取上层清液定容至25 mL吸取1 mL溶液定容到25 mL容量瓶，得平卧菊三七提取液[18]。②绿原酸标准曲线的绘制[19]。称取绿原酸标准品5 mg，用70%（体积分数，下同）的甲醇溶液定容于25 mL的容量瓶，配制成200 μg/mL的标准溶液，然后用移液管分别取上述标准溶液1.0、2.0、3.0、4.0、5.0 mL置于25 mL容量瓶中，用70%的甲醇溶液定容，配成浓度分别为8、16、24、32、40 μg/mL的标准溶液，用紫外可见分光光度计在波长328 nm下测定吸光度，得到绿原酸标准溶液浓度（X//μg/mL）与吸光度A328 nm（Y）的回归方程为Y=0.041 3X—0.015 7，R2=0.999 6（图1）。③正交试验优化绿原酸提取工艺。设计正交试验考察pH、料液比、超声波超声功率和乙醇体积分数对平卧菊三七中绿原酸提取率的影响，正交试验因素与水平见表1。
1.2.2 大孔树脂纯化绿原酸
1）工艺流程。平卧菊三七提取液依次经石油醚、氯仿、乙酸乙酯萃取得水相液作为样液上样于大孔树脂不同体积分数的乙醇进行梯度洗脱接绿原酸含量最高的洗脱液旋转蒸发浓缩洗脱液除去乙醇冷冻干燥得绿原酸粗品。
2）树脂的预处理[20]。各种树脂分别用双蒸水溶胀、浮选后，在1 mol/L NaOH溶液中浸泡4 h，用双蒸水洗至中性；然后用0.5 mol/L HCl溶液浸泡24 h，不断搅拌，用双蒸水洗至中性；再在70%（体积分数，下同）的乙醇溶液中浸泡24 h并不断搅拌，用去离子水洗至无白色浑浊、无乙醇味后用双蒸水浸泡待用。
3）树脂的静态吸附与解吸试验。①静态吸附。准确称取预处理好的树脂1 g，装入150 mL磨口三角瓶中，加入50 mL已测定浓度的样液，盖紧瓶塞，在25 ℃恒温水浴摇床上振摇24 h，充分吸附后过滤，测定吸附液中绿原酸的浓度，按式（1）和式（2）计算吸附量Q和吸附率E。②静态解吸。将完成吸附的树脂过滤后放入150 mL磨口烧瓶中，加入50 mL 70%的乙醇，在25 ℃恒温水浴摇床上振摇24 h，收集洗脱液，测定吸光度，按式（3）计算解吸率D。
Q=■ （1）
E=■×100% （2）
D=■×100% （3）
式中，Q为吸附量（mg/g）；C0为绿原酸样品的初始浓度（mg/mL）；Ce为吸附后样液中绿原酸的浓度（mg/mL）；V为吸附液体积（mL）；W为树脂质量（g）；C2为解吸液的浓度（mg/mL）；V2为解吸液体积（mL）。
4）树脂的动态吸附与洗脱试验。①上样流速对泄漏率的影响[21]。把处理好的树脂装入吸附柱，上样液流速分别为2、4、6、8、10 mL/min，分别收集不同流速下的流出液，按式（4）计算泄漏率。②上样液pH对动态吸附的影响[21]。分别调节上柱液的pH为2、3、4、5、6，以一定的流速进行动态吸附，收集流出液，检测其中绿原酸的含量，计算其吸附率。③梯度洗脱曲线的绘制。取50 mL的树脂装柱，调节提取液pH为3，按流速2 mL/min上样进行吸附。待吸附完全后，依次用去离子水和体积分数分别为10%、30%、50%、70%、90%的乙醇水溶液各5 BV进行洗脱，分别收集每BV洗脱液，测定吸光度，绘制梯度洗脱曲线。
泄漏率=■×100% （4）
2 结果与分析
2.1 正交试验结果
平卧菊三七中绿原酸提取工艺的正交试验结果见表2，利用DPS软件进行极差分析、方差分析和Duncan’s新复极差法进行多重比较，优选出超声波辅助醇提法提取平卧菊三七中绿原酸的最佳工艺参数。结果表明，各因素对绿原酸提取率的影响由大到小依次为料液比、乙醇体积分数、pH、超声功率。其中料液比、乙醇体积分数和pH对绿原酸提取的影响极显著，超声功率的影响不显著。最佳提取工艺为A3B1C2D2，即pH 4、料液比1∶15（m∶V，g/mL）、超声功率120 W、乙醇体积分数70%，在此条件下进行验证试验，得到绿原酸的平均提取率为3.13%，高于正交试验组合的最高值，说明该结果是可靠的。
2.2 树脂的静态吸附与解吸试验结果
表3为8种树脂对绿原酸的吸附和解吸效果。从表中可以看出，S—8、H103、HPD600的吸附率高于其他5种树脂，而HPD600的解吸率远高于其他类型的树脂，考虑到绿原酸的极性与大孔树脂的吸附解吸特性，HPD600树脂为适合用于绿原酸纯化的树脂。
2.3 HPD600树脂的动态吸附与洗脱试验结果
2.3.1 上样流速对泄漏率的影响 上样流速影响吸附质向树脂表面的扩散，从而决定吸附效果。如果流速太快，吸附质分子来不及扩散到树脂内表面就已经从柱中流出而泄漏，造成样品流失，但流速太慢会造成试验周期过长，增加成本。图2为不同流速下样品的泄漏率。从图中可以看出，绿原酸泄漏率随上样流速的加快而升高，上样流速大于4 mL/min时，绿原酸的泄漏率迅速升高。
2.3.2 上样液pH对绿原酸吸附率的影响 图3为上样液pH对动态吸附绿原酸吸附率的影响。可以看出，绿原酸的吸附率随pH的增大呈先上升后下降的趋势，pH为3时吸附率最高。这可能是由于绿原酸作为多羟基酚酸在酸性条件下以分子形式存在，疏水性增强，易被树脂吸附；但在强酸性条件下以内酯形式存在的绿原酸易水解。
2.3.3 梯度洗脱曲线的绘制 分别选用体积分数10%、30%、50%、70%、90%的乙醇作为洗脱剂，绿原酸的洗脱效果有较大差异（图4）。当乙醇体积分数为10%时，洗脱液中绿原酸浓度很低，将此部分洗脱液冷冻干燥，干粉呈淡灰色，在空气中易吸潮，与蒽酮试剂反应呈绿色，与费林试剂反应有红色沉淀产生。这些特点与糖的特性相吻合，因此可以采用10%的乙醇把提取物中糖类化合物分离出来。乙醇体积分数为30%和50%时均出现了洗脱液浓度峰，这可能是因为紫外分光光度计测得的数据为总绿原酸含量，不同浓度洗脱剂的洗脱液中含有不同种类的绿原酸，绿原酸的单体分离工作还有待下一步试验研究。将此部分洗脱液收集起来，旋转蒸发除去乙醇再冷冻干燥后得到绿原酸粗品，紫外分光光度法测得绿原酸纯度为77.4%。
3 结论
运用正交试验得到超声辅助醇提法从平卧菊三七中提取绿原酸的工艺条件为乙醇体积分数70%、料液比1∶15（m∶V，g/mL）、pH 4、超声功率120 W，绿原酸提取率为3.13%。通过静态吸附与解吸试验得到纯化绿原酸的最佳树脂为HPD600型，通过动态解吸试验得到最佳树脂的吸附—解吸条件为上样流速2 mL/min、pH 3，分别用5 BV的去离子水和体积分数10%的乙醇洗脱后依次用5 BV的体积分数30%及50%的乙醇进行洗脱，收集洗脱液，旋转蒸发去乙醇后冷冻干燥，得到的绿原酸纯度为77.4%。
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1 矿石性质
试验所用铁矿石为河北地区某贫细磁铁矿石。矿石采样粒度10mm-50mm，用颚式破碎机加对辊破碎机至2mm备用。原矿化学多元素分析，铁物相分析如表1和表2所示。
矿石的矿物组成复杂，粒度极细且分布不均匀。主要金属矿物为磁铁矿，少量赤铁矿、褐铁矿、黄铁矿；非金属矿物主要为石英、斜长石，其次为角闪石、直闪石、透辉石、阳起石、透闪石，黑云母、磷灰石等。
2 试验工艺试验研究
2.1磨矿细度试验
为了确定合适的磨矿细度，进行了磨矿细度条件试验。采用XCS一73型~50mm磁选管，在磁场强度80kA／m的条件下进行磁选试验。图1为精矿品位和回收率随磨矿细度的变化曲线图。
从试验结果看，矿石中铁矿物嵌布粒度较细。精矿品位随着细度的增加而不断增加，要想得到品位较高的铁精矿，需要三段磨矿。
2.2磁选流程试验
(1)粗选试验。
原矿粗磨200目占65％，用@327×1 80型鼓筒式磁选机，在磁场强度80kA／m的磁场条件下进行选别。表3为原矿磁选试验结果。
(2)粗精再磨两次精选试验。
一磁粗精矿磨至200目占90％，采用@327×180鼓式磁选机，在磁场强度80kA／m、分选浓度30％的条件下进行两次磁选。试验结果见表4。
(3)精矿再磨再磁选试验。
将三磁精矿在325目条件下做磨矿细度试验，采用327×180鼓式磁选机，在磁场强度80kA／m、分选浓度30％的条件下进行磁选。试验结果见图2。
从图2.4出，精矿品位随着磨矿细度的增加而呈上升趋势，当细度到-325目占90％时，精矿品位达到最佳值64.20％。继续磨矿，品位趋于平缓，回收率稍有下降趋势。说明该矿在这一细度已经完全单体解离，所以将三段磨矿细度最终定为-325目90％。
(4)工艺流程试验结果。
由以上粗选一粗精再磨两段磁选一精矿再磨再磁选的选矿工艺流程，在最终磨矿细度在325目90％的条件下，最终达到选别指标：原矿品位17.32％，精矿品位64.20％。精矿产率为18.18％，金属回收率为66.70％，尾矿品位6.43％。
2.3连选最优工艺流程试验
根据阶段工艺流程试验结果，与生产实际相结合，采用“阶段磨矿，单一磁选”与各作业相平衡的基础上确定了作业参数。
主要工艺参数：一段磨矿200目65％，二段磨矿200目90％，三段磨矿-325目90％，磁场强度为80kA／m。图3为连选最优工艺流程图。
根据以上试验及产品分析结果，阶段磨矿、单一磁选一再磨再选的工艺适于该细粒嵌布极贫难选磁铁矿石。
关键词：硝酸工艺 过程控制 优化 效果
硝酸在我国60 年代开始生产，硝酸采用的都是I 型气动单元组合仪表的生产线。但是现在看来这种I 型气动单元组合仪表的特点功能单一、性能差而且精度低还不可靠， 所以由其因构成的硝酸工艺的仪表控制系统不仅落后而且还达不到硝酸工艺的设计基本能力。另外，由于硝酸工艺过程中氧化和压缩两个工序的复杂和特殊性， 我国之前的硝酸工艺仪控系统已经无法满足现在硝酸生产的要求。而且由于以前的硝酸工艺不仅导致了硝酸的工艺过程不稳定，和氧化效率低，以及能源耗费大而且还对还硝酸工艺设备的安全有极大的威胁。不仅如此，这还导致了硝酸工艺人员的劳动强度大以及硝酸工作环境恶劣，这对工人的身心安全也有极大威胁，所以硝酸工艺的优化是有其极大的现实意义的。
一、硝酸工艺的优化内容
1.硝酸工艺的装置的优化
对于硝酸工艺这种化工工艺来说，装置是其最重要的一部分，好的装置才能够有好的产品。对于硝酸工艺来说，对于现在的硝酸工艺的装置的优化可以从双加压工艺装置和新型的高压反应釜来进行优化。
对于硝酸工艺的双加压工艺装置来说，第一，主要可以引进国际先进的450 吨/日双加压法稀硝酸装置，可以对其核心传动设备改用德国的GHH的四合一机组，而提高设备的技术水平。第二，那就是把硝酸工艺中传统使用的触媒为铂、铑、钯的平织铂网和针织铂网的改成国际领先水平的硝酸工艺中的德国制造的FTC 系列铂网催化剂， 而克服硝酸工艺的氨氧化率低，气体温度高、铂网冲击大以及机械损耗大等缺点，第三那就是新增放空氨管而能够达到点火安全性能大大提高。
而对于高压反应釜来说，由于高压反应釜是合成浓硝酸的心脏设备， 其直接制约浓硝酸的生产能力。而改造后的高压釜内件，实行双进料口和设计防回流装置等等的高压反应釜，可以达到优化硝酸工艺条件以及能够延长硝酸工艺设备的运行周期，并且能扩大硝酸的生产能力的目的。
2.硝酸工艺的技术的优化
对于硝酸工艺的优化来说，装置是基础而技术趋势真正能够制约硝酸工艺发展的东西。对于硝酸工艺的技术的优化主要可以从新老系统导气联产技术和间硝的浓缩塔采用规整填料， 实现二级分布间以及浓硝酸酸性废水循环利用的三个方面进行优化分析。
首先对硝酸工艺中的新老系统导气联产技术进行阐述。这种技术是基于应用了双加压装置后的硝酸生产工艺。而技术简单而言那就是把双加压系统导入部分氧化氮气体入之前的硝酸工艺系统出氧化塔， 而达到新老系统导气联产， 从而提高了硝酸的氧化率的同时增加了产量减少消耗不仅如此还能降低老系统的尾气NOx排放浓度而平衡了硝酸生产。
其次就是间硝的浓缩塔采用规整填料， 实现二级分布的技术。这简单而言就是浓缩塔之前采用散装填料， 后改为陶瓷波纹规整填料， 而这样可以使得浓缩塔塔内传热和传质的效果，以及回流比、配料比均明显减少，而达到提高了生产能力的同时还能够降低蒸汽消耗量的目的。
而最后的那就是对浓硝酸性废水循环利用。在硝酸的生产之中浓硝装置在生产中产生5%塔尾水和3%- 5%镁尾水，对于这些废水的利用设备进行专门的处理也就是塔尾水经间硝喷射泵循环提浓至25%- 30%，是可以作为硝酸生产的原材料的，而且这样的经济效益是极其明显的。
3.硝酸工艺的其他优化
硝酸工艺的其他优化主要就是对硝酸工艺所需材料的优化。其中主要就是吸收塔的材料优化和浓缩塔下游部分管道材质改造，两外就是一些小类别的工艺过程中的优化。
其中对于吸收塔的材料优化主要是将吸收塔的制作材料改为用C4钢，因为之前采用的C2钢的抗腐蚀能力太弱，而C4钢相对抗腐蚀能力强很多，而且多次的试验研究， 在我国自行设计制造的国内第一台C4 钢发烟硝酸吸收塔与C2 钢比较，在对设备的更换上节省资金是可观的。
而对于浓缩塔的下游部分的材料改造首先主要是把浓缩塔硝镁出口管线重新选材，也就是吧之前采用的OCr18Ni9Ti 改为C4 钢， 这样能够极大的延长了硝酸生产周期。其次浓缩塔至成冷器的下酸管线用材将之前采用的高硅铸铁改为高纯铝，由于铝的特性这可以克服了温升速度慢以及冬季易脆裂等缺点而达到延长了装置运行周期的目的。
至于其他的优化，可以把硝镁加热器、硝镁蒸发器的蒸汽冷凝液经冷凝液膨胀槽去掉多余部分，还有那就是含酸蒸汽经间接冷凝以及把工艺生产用冷却水全部为循环水等等，这些小类别的优化都是对硝酸工艺的发展有着推动作用的。
二、硝酸工艺优化后效果
对于硝酸工艺优化后的效果的分析明显的那就是经济效益的分析以及环境效益的分析了。下面就从这两个方面做简单的阐述：
第一，硝酸工艺优化后经济效益的的分析。经济效益的分析主要可以从两个方面，第一就是硝酸工艺优化后对工人的工作时间以及工作强度都有极大的影响，减少了工作量以及减轻了工作的强度，这也使得这方面的开支减少。其次硝酸工艺优化后对硝酸的质量以及产量都有极大的提高，而且经过实际的调查以及分析统计，以安徽淮化集团有限公司为例其在硝酸工艺优化后直接产生的经济效益增长达两倍多。而且在十年前的2005年的硝酸销售收入45181.8 万元， 实现毛利15099.6 万元， 销售利税率33.4%，这说明工艺优化后得经济效益是极其显著。
第二，那就是对硝酸工艺优化后环境效益的分析。在环境效益方面的分析可以从排放的废气以及排放的废水还有产生的噪声进行分析。在排放的废气上，同样以安徽淮化集团为例（下文对废水以及噪声均以此作为例进行分析）进行分析，通过调查可知采用优化的采用硝酸工艺后，安徽淮化集团现有硝酸装置废气均能够达标排放， 而且是能够达到国家制定的《大气污染物综合排放标准》（ GB16297-96） 中二级标准。在排放的废水上，由于有循环再利用的技术，优化后的硝酸装置在生产过程中基本没有废水产生， 但是在检修或事故泄漏会有少量酸性水产生， 在集中至中和池经中和处理后利用后在排放， 其排放水pH 值为6- 9， 这是已经达到了《污水综合排放标准》（ GB8978- 1996） 中一级标准。优化后的本工艺噪声主要来自GHH和蒸汽放空，但是这类的噪声是达到了《工业企业厂界噪声标准》（ GB12348- 90） Ⅲ类要求，同样的也在厂外居民点噪声也达到了《城市区域环境噪声标准》（ GB3096- 93） 中的Ⅲ类标准。
三、结束语
总之，对硝酸工艺的过程控制的革新带来的不仅仅是硝酸工艺技术上的巨大的进步，还能给硝酸工艺的发展带来巨大的推动作用。另外，硝酸工艺过程控制的优化还能让硝酸生产的工作人员在身心安全得到保障的同时，还能够在经济效益方面有一个巨大的收获。不仅如此，如果考虑硝酸工艺的备品备件的减少工艺硝酸设备损坏程度的减轻等， 这样收获的直接经济效益更为可观。所以，对硝酸工艺过程优化的探究和实施是具有重大的社会意义和现实意义的。
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关键词：铁塔角钢；工艺
建筑行业近几年的发展速度在逐渐加快，相应的设备也受到社会各界的广泛关注，其中对于铁塔角钢的使用也占有较大的市场份额。不仅基本的需求量呈现正向的增长态势，性能的逐渐优化也得到了广泛的认可。如何更好地优化铁塔角钢的质量，需要相应的制造厂商在实践中认真思考并积极实行。
一、铁塔角钢在使用过程中的基本问题以及成因
角钢俗称角铁，形成的基本结构是两边互相垂直的角形长条钢，规格以边宽**边宽*边厚，如表一：
产品名称 角钢规格型号 材质
等边角钢 45*45*4 Q235B
等边角钢 63*63*5 Q235B
等边角钢 63*63*8 Q235B
等边角钢 75*75*5 Q235B
等边角钢 75*75*8 Q235B
等边角钢 80*80*8 Q235B
以上是比较常见的等边角钢规格，我国钢厂一般不生产60规格的角钢，若是进口普遍运用的也是63的角钢。角钢是碳素结构钢，主要的材质就是断面型的钢材。
由于相应技术的限制，现在许多制造厂商在角钢的生产过程中依旧使用的是较为落后的生产模式，在设计和制作过程中还是使用长尺冷却，并且也不能建立实时的工艺监控系统，导致对角钢的质量产生影响。尤其是角钢表面产生了很多的问题，其中主要包括角钢表面产生的重皮和开裂现象，以及角钢的夹杂和划伤，甚至有的角钢在生产出来后存在部分麻坑。对于相应问题的发生，设备的制造单位要集中总结问题，要充分认知由于转炉脱氧工艺的基本缺失以及筑烧包盖产生结瘤导致角钢表面形成开裂，是由于轧制过程中对于氧化铁皮的矫直不良造成的表面麻坑，另外是由于浇铸过程的技术不当形成了角钢表面的重皮现象。因此，相应的制造厂商要优化对于相应问题的监管，保证集中的优化和技术升级，从根本上提升成品的基础质量，另外要保证相应问题的规避以及成品的基础检测[1]。
二、优化铁塔角钢的工艺措施
设备制造厂家要针对相应的问题进行实体化的对策工艺提升，以保证铁塔角钢在制作流程中的质量优化，不仅要针对浇铸工艺提升基本操作，也要对相应元件的生产程序进行集中的优化。
（一）浇铸工艺优化策略分析
上文已经提及过，铁塔角钢最为常见的问题就是钢体表面的缺陷，因此相应的浇铸过程要进行集中的项目升级。在进行钢水浇铸过程中，相应的工程人员要对转炉终点碳进行严格的数据和质量控制，尽量规避后吹风险，对于出钢时产生的钢水氧位要进行基本的控。另外，在整体项目推进过程中，技术人员要对转炉出钢过程进行及时的监督，保证脱氧剂的及时配置好更换。对于制作工艺进行中的连铸中包页面要进行实时的监督和数据的记录，以防止由于监管不力而产生的中包卷渣。对于整体工艺流程中出现的相应杂物，结晶器的使用效率要优化提升，对于可能出现的氧化物粘附进行有效地避免。除此之外，浇铸工艺中针对相应项目的剪切工艺也要得到数据化的提升，角钢铸坯公差要精简数字。相应的项目管理人言也要强化对于基本工艺的抽查和审核频率，针对相应问题及时进行对策的分析和纠正。
（二）元件制作优化策略分析
角钢表面的麻坑不仅影响钢体的基本外观，甚至会影响一些基础的贴合操作，因此，要对相应元件的基本制作进行工艺的提升。首先，在制作过程中对于基础制作温度要进行优化的审核，制定相应的加热炉温度，并且保证相应工艺按照既定的温度制度进行操作，规避由于温度过高而产生过量的氧化铁皮，对整体角钢产生影响。要强化对于空燃比的控制，利用相应的手段减少基本的炉内空气，降低氧化铁皮的产生频率。若是出现氧化铁皮，相应的工程人员要配置高压水除磷设备，对相应的角钢元件进行处理，在整体轧制前对于相应的问题进行处理。其次，要强化对于合同定尺的数据和工艺维护。在整个过程中，要充分考量由于加热温度不良产生的烧损波动，要优化基本工艺以控制烧损的稳定性，相关人员可以采用温度加热过程中的实时监控或是严格控制基本的轧制流程和节奏，充分保障基本温度的均匀和稳定。最后，对基本的轧制工序进行优化。在轧钢工序推进过程中，对于孔型要进行集中的分析。
另外，对于基础的导卫装置也要进行集中的控制，要严格管控轧机入口处导卫系统的基本安装，实现全程工艺的标准化操作，保证数据和元件处理工艺的完整和科学。针对角钢表面出现不符合规格的麻面情况时，要进行优化的更换处理，及时对轧槽进行优化配置，从而保证相应角钢面呈现基本的光滑，从根本山提升角钢的基础质量。除此之外，对于精装工序也要进行及时的监督和管理，对于切头切尾的工艺要进行严格的控制，保证基本的成品长度，从而顺利推进相应的装配工艺。工艺流程的提升需要相应的管理人员进行实时的检查和整合，只有保证整体流程工艺的精细化完成，才能生成质量过硬的铁塔角钢[2]。
结束语：
总而言之，相应的铁塔角钢制作单位要对生产技术进行进一步的优化处理，才能有效提升整体产品的质量，不仅满足建筑需要也产生良性的经济增长。
参考文献：
关键词 水平井 采油工艺 配套措施
中图分类号：TE257 文献标识码：A
1 纯梁采油厂水平井开发现状
纯梁采油厂完钻水平井54口，开井48口，日产液量2542吨，日产油量251吨，综合含水90%，占全厂日产量的9.4%，主要分布在梁家楼油田的梁47、梁56、梁38块，高青油田的高424、高10、高17块、博兴油田博24块。
表1： 纯梁采油厂水平井生产情况统计表
2水平井采油工艺优化与配套
2.1防砂工艺优化
根据储层物性优选防砂工艺，对于中高渗储层，采用挂滤砂管丢手的防砂方式，对于中低渗储层，采取压裂防砂，达到防砂、增产的目的。
2.1.1挂滤砂管丢手防砂工艺优化
通过对比，优选精密微孔滤砂管防砂工艺，精密微孔滤砂管多层不锈钢精密编织网复合过滤层，抗挤压变形、抗弯曲变形能力强，过滤面积大，流动阻力小，滤孔均匀，渗透率高，防堵能力强，堵塞周期是普通筛管的2～3倍。
2.1.2压裂防砂工艺优化
水平井完井方式有筛管完井和套管完井，根据完井方式，优化配套了两种防砂工艺。
筛管完井水平井压裂防砂通过导引头插入底部充填工具中加压打开充填通道，该工艺一般在新投产水平井上应用。套管射孔完井水平井压裂防砂采取射孔后挂底部带充填服务器的滤砂管，下内充填管柱插入充填服务器实施防砂，该工艺的优点是对长井段水平井可以实施分段充填。
针对长井段水平井压裂防砂加砂针对性差的问题，研究试验水平井分段压裂防砂工艺，并在G62P3井成功实施一趟管柱实现两段防砂的试验，该井上下层之间跨度达到40m，最终实现下层加砂10m3，上层加砂30m3，完成设计要求。该工艺的成功实施，解决了长井段水平井压裂防砂加砂针对性差的难题，为长井段低效水平井治理提供了新的措施方向。
2.2 分段酸化工艺优化
博24块水平井油层段均为裸眼筛管完井，完钻水平段长，如博24P1、博24P2、博24P4、博24P3，水平段油层厚度分别为260m、278.5m、178.5m、302.3m，因为需处理井段长，采用光油管笼统酸化无法改造全井段，由于采用裸眼筛管完井，又无法采用机械方法进行井筒内分段处理，因此要进行分段酸处理，全面改造全井段的最好方法，只有在酸化工作液的优化选择上做文章，为此在四口井上分别采取了三种分段处理思路，即“油溶性暂堵酸+高浓度酸酸化”、“多级注入自转向酸+高浓度酸酸化”、“伴注氮气+油溶性暂堵酸+高浓度酸增能酸化”等技术。均以高浓度酸为主体工作液，通过分段塞注入暂堵酸或自转向酸达到酸液转向要求，从而实现分段酸化目的。
表2：博24块施工酸化液用量及组合模式
2.3射孔工艺优化
纯梁采油厂水平井原来射孔以89枪、89-1弹为主，孔密10-12孔/m，孔径11.8mm。采取电缆输送、全方位射孔的方式，由于渗流面积较小，不能满足生产要求。通过优化，射孔工艺配套采用127型枪、YD-127型弹、16孔/m的孔密。
2.4卡封工艺配套
纯梁采油厂的水平井卡封主要是封下采上，下层经过一段时间的开发，由于水锥推进使油井高含水，需要封堵下层，补孔上层生产，通过调研，引进SPY441封隔器和SPYDS丢手，并完善和配套了水平井卡封工艺管柱，该管柱由SPY441液压封隔器、SPYDS液压丢手工具、分流阀、扶正器等工具组成。
通过应用该管柱卡封，取得了明显的效果。如C47-P2井，原来为两个层合采，日液56t/d，日油2.8t/d，含水95%；经分析，认为下层为高含水层，封下采上，实施后日液21.8t/d，日油8.3t/d，含水62%，日增油5.5t。
2.5打捞工艺配套
通过不断改进与完善，配套了两种打捞水平井滤砂管工艺：一是井下增力打捞管柱，是由提放式可退捞矛、井下打捞增力器、整体式扶正器和配套工具，如高17-P2井一次成功打捞滤砂管80米；二是倒扣打捞，通过倒扣分段打捞，如高10P1应用该工艺打捞100米捞滤砂管。
3结论与认识
（1）优化后的防砂工艺能够满足高渗、中低渗等不同储层的防砂要求。
（2）分段酸化工艺优化，实现了长井段筛管完井的水平井均匀改造。
（3）射孔工艺、卡封工艺、打捞工艺等工艺的优化和配套，满足了水平井开发和作业需求。
